Официальный дилер ТМ «СВАРОГ»

Сварочный инвертор.ру

Все что необходимо профессионалу-сварщику и работникам коммунальных служб, может понадобиться домашнему умельцу, собственникам компаний и специалистам частных мастерских можно найти и выгодно купить в нашем специализированном интернет-магазине.

Оригинальное качество и обширный ассортимент

Сварочный инвертор.ру – крупнейший интернет-магазин, реализующий компрессорное и сварочное оборудование, садово-парковую технику и электрогенераторы, стабилизаторы напряжения и многочисленные материалы, комплектующие и средства защиты, сменные и запасные части.

Мы продаем продукцию оригинального качества и представленную авторитетными и известными брендами Европы, России и Азии. В отделе логистики на представленные в нашем каталоге товары и оборудование находятся все необходимые сертификаты и лицензии. Собственная складская база и официальное сотрудничество с непосредственными производителями позволяют нам:

  • Оперативно осуществлять поставки заказов любой масштабности и комплектности;
  • Поддерживать цены значительно ниже среднерыночного предложения;
  • Предоставлять расширенные гарантийные обязательства. *Возврат товара осуществляется в соответствии с законодательством России.

Быстро, удобно, доступно

Чтобы наши покупатели могли быстро сориентироваться в колоссальном количестве товаров и материалов, мы создали структурированный каталог. По отдельным вкладкам потенциальные покупатели могут ознакомиться с хитами продаж и актуальными новинками, обособленной вкладкой у нас представлено сварочное оборудование по НАКС.

Чтобы вы могли компетентно купить сварочное оборудование, выбрать садово-парковую технику, воздушные компрессоры и другое техническое оборудование, мы сделали карточки товаров максимально информативными. Удобный поисковый алгоритм позволит быстро подобрать все необходимое и изначально определить порядок цены на газовые баллоны и посты, сварочные горелки и резаки, оборудование, материалы и аксессуары.

Интернет-магазин «Сварочный инвертор.ру» активно внедряет программы корпоративного сотрудничества, организовывает акционные и сезонные скидки. Мы осуществляем сервисное обслуживание и постгарантийный ремонт, что позволяет нашим клиентам и заказчикам стабильно поддерживать сварочное оборудование и газосварочный инструмент в отличном техническом состоянии.

Обращайтесь, мы предусмотрели многовариантные способы оплаты и работаем по всей России!

Аргонная сварка и ее особенности

Одним из самых эффективных и в связи с этим востребованных видов сварочной технологии является аргонная сварка. Чаще всего с ее помощью обрабатываются изделия и конструкции из алюминия. Однако сфера ее применения может быть и шире.

 

Просто именно для алюминия сварка аргоном подходит оптимально, поскольку этот металл чувствителен к контактам с кислородом. Почему это так? Ответ на этот вопрос дает сама технология.

  

   

Аргонная сварка и ее преимущества

 

Как известно, при нагревании и одновременном контакте с кислородом на поверхности алюминия появляется тонкая пленка, то есть окисление. Однако практически все виды сварки бессильны против такого процесса, обладающего даже разрушительным воздействием.

 

Исключение составляет сварка аргоном. Этот газ является химически нейтральным, в том числе и по отношению к алюминию. Таким образом, у нагретого металла не будет контакта с частицами кислорода, поскольку под давлением аргона это соединение как бы вытесняется.

 

Эти особенности технологии используются и в других случаях. Например, при сваривании титановых сплавов, чугуна, меди, стали. Кроме того, с помощью этой методики обрабатывают даже такие металлы, как золото и серебро.

 

Преимуществами аргонной сварки является высокое качества шва и его долговечность. Еще одно ее достоинство – сравнительно недорогой аппарат для сварочных работ.

  

   

Аргонная сварка: особенности технологии

 

Эта методика применяется и на производстве, и в быту. По сути, с ней хорошо знакомы опытные автомобилисты, поскольку сварка аргоном используется при ремонте дисков, когда нужно устранить небольшие трещины на поверхности таких деталей. Сварочный аппарат в данном случае напоминает горелку.

 

Но на самом деле обладает уникальным свойством. Его основной элемент представляет собой вольфрамовый электрод, который начинает плавиться при температуре свыше 3400 градусов. То есть даже в случае сильного нагревания, когда он раскаляется докрасна, этот металл остается твердым.

 

Причем для того чтобы провести сварочные работы этого металла требуется очень небольшое количество. Примерно на метр сварочного шва могут уйти какие-то сотые доли грамма.

 

Чтобы улучшить качество сварочного шва, в вольфрам добавляют различные оксидные соединения, например, лантан, торий, даже цирконий.

 

При сварке этот электрод окружен керамическим соплом, из которого выдувается инертный газ аргон.

Точечная сварка и ее особенности

Что такое точечная сварка? С точки зрения теории – это разновидность контактной сварки. Такое соединение сваркой имеет свои преимущества, определяющие и сферу применения этой технологии. А это приборостроение, судостроение, автомобильная и авиационная отрасли, а также сельскохозяйственное машиностроение.

           

Точечная сварка и ее особенности

 

С точки зрения технологии, ее основа – это тепловое действие электрического тока, которое дополняется усилием по сжатию обрабатываемых деталей или изделий. В этом процессе ток как бы перетекает от одного электрода к другому, но не через воздух, а через металл. Поэтому электроды должны производиться из сплавов, отличающихся высокой электропроводностью.

 

Главные особенности, которыми обладает такое соединение сваркой, является быстрота сварочной операции, которая занимает буквально несколько секунд, высокое значение сварочного тока при низком напряжении в сварочной сети. Также усилие по сжатию может характеризоваться серьезными показателями, до нескольких сотен килограммов. Но зона расплавления остается сравнительно небольшой.

 

Производительность такой технологии может составлять несколько сотен соединений в минуту. Используется точечная сварка для соединения тонких деталей и стальных листов малой толщины.

 

Точечная сварка и ее режимы

 

Такие работы могут выполняться как в мягком, так и в жестком режиме. В первом случаесоединение сваркой занимает больше времени, поскольку выполняется при более плавном нагреве. Преимуществами подхода являются меньшее потребление мощности, что снижает нагрузку сети, а также более дешевое оборудование для выполнения таких работ.

 

Жесткий режим означает высокую скорость проведения работ и большие значения силы тока и других перечисленных выше показателей. У такого подхода есть свои недостатки, в том числе и сильное повышение нагрузки на сети.

 

Но это компенсируется их преимуществами, поскольку увеличивается скорость производства необходимых деталей, растет производительность операций. Такой режим чаще всего используется для обработки деталей разной толщины и конфигурации. Он идеально подходит для медных и алюминиевых сплавов.

 

Преимуществами обоих этих методов является сохранение коррозионной защиты металлических конструкций, а также отсутствие деформации обрабатываемых деталей. К сожалению, герметичность шва остается под вопросом.

 

Аргонодуговая сварка

Сварка в аргоне, основные положения

 Аргонодуговая сварка является частным случаем сварки в среде защитных газов. В качестве защитного газа применяется инертный газ – аргон. Перечень оборудования для аргонодуговой сварки обычно включает:

  • Источник сварочного тока.
  • Источник защитного газа (баллон с аргоном, снабженный редуктором давления и манометром).
  • Сварочная горелка.
  • Сварочный кабель расчетного сечения (в зависимости от максимального паспортного сварочного тока).
  • Напорный рукав (шланг) для подачи аргона к сварочной ванне.
  • Кабель управления.

 Обычно три последние позиции объединяются в один кабель-пакет, присоединяемый к источникам тока и газа с одной стороны, а с другой стороны присоединяется горелка.

   

 Горелка состоит из рукоятки с клавишей управления и сварочной головки. В основании сварочной головки находится цанговый зажим, предназначенный для установки неплавящегося (вольфрамового) электрода. Электрическая дуга загорается и поддерживается между этим электродом и свариваемым изделием. Электрическая цепь замыкается благодаря подключению заземляющего кабеля к изделию с помощью специального зажима. Сварочный шов формируется в результате расплавления кромок свариваемых деталей и металла присадки, вводимой в зону горения дуги.

 

   

В качестве присадки используется пруток или проволока, материал которой близок по составу материалу свариваемого изделия. Вольфрамовый электрод горелки не плавится и применяется только для розжига и поддержания сварочной дуги. Для создания сварочной дуги заданных параметров вольфрамовому электроду придается специальная форма – рабочей части электрода придается форма конуса с геометрическими параметрами: высота конуса равна двум – трем диаметрам основания (стержня электрода).

   

 Инертный газ аргон обладает повышенными диэлектрическими характеристиками по сравнению с воздухом, поэтому для зажигания дуги в аргоне требуется электрический разряд гораздо большей мощности. По этой причине источник сварочного тока для сварки в аргоне должен обладать повышенной мощностью, или применяется дополнительный источник тока розжига дуги – осциллятор.

 При аргонодуговой сварке неплавящимся вольфрамовым электродом на переменном токе возникает постоянная составляющая сварочного тока, достигающая при определенных условиях сварки 50% от уровня переменного тока электрической сварочной цепи. Величина постоянной составляющей сварочного тока зависит от применяемых сварочных режимов, электрических параметров металла свариваемого изделия, геометрической формы и  размеров неплавящегося электрода горелки. При увеличении постоянной составляющей сварочного тока горение дуги становится нестабильным, ухудшается качество поверхности сварного шва (появляется «чешуйчатость», подрезы) и снижаются прочностные характеристики сварного соединения.

   

 

 При аргонодуговой сварке алюминия и алюминиевых сплавов отрицательное влияние постоянной составляющей сварочного тока сказывается особенно сильно. Для получения качественных сварных соединений в аргоне необходимо устранение этого нежелательного фактора при помощи оптимизации сварочных параметров и тщательного подбора вольфрамовых электродов для сварки изделий, изготовленных из определенного металла.

 При ручной дуговой сварке плавящийся электрод двигается в трех плоскостях: по оси шва, вдоль собственной оси и поперек формирующегося шва. Технология аргонодуговой сварки отличается от ручной дуговой сварки тем, что при сварке в аргоне происходит только прямолинейное движение присадочного прутка и электрода (по оси сварного шва). Это позволяет добиться прочного и эстетичного сварного соединения при сравнительно небольших геометрических размерах шва.

Для получения качественного сварного соединения в аргоне необходимо предотвратить процесс насыщения сварного шва и вольфрамового электрода кислородом и азотом окружающего воздуха. Это достигается блокированием поступления воздуха атмосферы созданием надежной аргоновой защитной среды в зоне сварочной ванны. Для обеспечения химической чистоты неплавящегося электрода розжиг дуги производится не на металле свариваемого изделия, а на специальной угольной пластине. Гашение дуги следует выполнять дистанционно.

 При аргонодуговой сварке деталей значительной толщины необходимо особое внимание уделять наложению корневого шва. При наложении корневого шва должно достигаться полное проплавление кромок свариваемых деталей. Качество проплавления контролируется по форме получаемого шва: при недостаточности проплавления металл шва имеет овальную или округлую форму, вытянутая же в сторону направления ведения шва форма металла свидетельствует о хорошем проплавлении. Для предотвращения разбрызгивания металла во время сварки необходимо обеспечить плавную подачу присадочной проволоки или прутка в сварочную ванну.

 Для оптимизации процесса формирования сварного шва в аргоне разработана технология, предусматривающая предварительный подогрев  материала. Разогрев производится электрическими нагревательными элементами, питающимися от специального трансформатора. Нагревание присадочной сварочной проволоки до 800…1200°С позволяет поднять производительность сварки в 1,5…2 раза, снизить сварочный ток на 30% и уменьшить разбрызгивание расплавленного металла присадки.

Аргонодуговая сварка применяется для сварки практически любых металлов и сплавов (черных и цветных металлов, чугуна, нержавеющей стали, меди и медных сплавов, алюминия, титана). Благодаря блокированию контакта с кислородом и азотом воздуха исключается окисление металла шва и насыщение его примесями. Сварной шов удается получить небольших геометрических размеров, чистый и прочный.

Особенности аргонодуговой сварки различных металлов

 При сварке конструкционной и нержавеющей стали необходимо поддерживать угол 90° между осью подаваемого присадочного материала и осью электрода. Подача присадочной проволоки должна осуществляться равномерно и непрерывно. Подача в зону сварки аргона должна продолжаться после гашения дуги до тех пор, пока температура шва не снизится до 400°С.

 Сварка в аргоне титана и сплавов на его основе обусловлена способностью этого материала к активному реагированию при нагревании с окружающими газами. Для минимизации последствий этого явления сварочная горелка комплектуется соплом, обеспечивающим увеличение площади газовой защиты.

Обратная сторона свариваемого изделия (в зоне сварного шва) закрывается защитными медными пластинами, имеющими каналы для подачи аргона. Если необходима сварка изделий, имеющих сложную форму, применяется сварочная камера, снабженная штуцером для подачи аргона, смотровым окном и рукавами с крагами для сварщика. Кромки свариваемых деталей перед сваркой необходимо зачищать. При этом удаляется наружный слой металла, насыщенный кислородом. Сварка титана производится на постоянном токе прямой полярности. Перед сваркой присадочный материал должен отжигаться не менее 4 часов при температуре 900…1000°С.

 

Преимущества сварки металлов в аргоне

 

  • Аргонодуговая сварка позволяет получить непревзойденное качество сварного соединения, недостижимое при других способах сварки.
  • Экологичность. При сварке в аргоне выделяется минимум газов, окислов металлов и испарений. Минимизировано разбрызгивание металла, позволяющее проводить сварку не только на сварочных полигонах и постах.
  • Экономичность. Получение сварного шва, не требующего дополнительной обработки – очистки от шлака и брызг металла.

Демонстрация сварочного оборудования

    Тестирование оборудования перед покупкой

Уважаемые гости сайта http://prodazha-svarki.ru и покупатели! Имеем честь предложить вам пробное тестирование оборудования перед покупкой. Любой выбранный вами товар, представленный в нашем интернет-магазине Prodazha-SVARKI.RU, любой торговой марки: СВАРОГ, Ресанта, Aurora, КЕДР, Ergomax, Triton, Evospark и др. можно проверить «в деле». Выбрав понравившееся сварочное оборудование, требуется только сообщить нам о намерении протестировать его. Заявку можно сделать любым удобным для вас способом:

    +7 (812) 982-82-11
    +7 (950) 006-21-18

  • Написать нам Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
  • Прийти к нам в офис по адресу : Санкт-Петербург, пр.Стачек дом 47
    (в 3 минутах спокойным шагом от станции метро «Кировский завод»).

Как производится тестирование

Перед тестированием сварочного оборудования наши консультанты предоставляют полную информацию о выбранной модели: назначение, технические характеристики, особенности. Затем производится тестирование одним из удобных для вас способов:

  • Вы самостоятельно выполняете тестирование, пользуясь своими средствами защиты, сварочными материалами и образцами свариваемых деталей.
  • Вы самостоятельно выполняете тестирование, мы обеспечиваем вас всем необходимым: средства индивидуальной защиты, сварочная маска, краги, электроды, присадочные материалы, сварочная проволока, защитный газ, образцы деталей для сварки и т.д. Все необходимое предоставляется совершенно бесплатно.
  • Наши специалисты – сварщики-тестировщики выполняют пробные работы. Мы обеспечиваем вас сварочной маской и защитной спецодеждой, вы наблюдаете за процессом тестирования. В процессе тестирования наш персонал подробно отвечает на ваши вопросы.

Обучение

В том случае, если вы приобретаете новое незнакомое оборудование, мы готовы бесплатно провести консультации и обучение приемам работы на нем. Обучение проводят сертифицированные специалисты, аттестованные для работы на любом представленном у нас оборудовании.

Наш инженерно-технический персонал и сварщики-консультанты обладают базой знаний и доступом к информации, предоставленной компаниями – изготовителями сварочного оборудования. Серьезный практический опыт позволяет проводить обучение безопасным приемам работы, учитывая особенности каждого образца сварочной техники и делиться прогрессивными наработками и «ноу-хау».

электроды для сварки чугуна

Состав чугуна и его свойства

                   

 Чугун и сталь являются сплавами железа Fe с углеродом C и различаются лишь процентным содержанием этого самого углерода. Сталь содержит углерода до 2,14%, в чугунах  углерод присутствует в количестве 2,14…6,67%. Кроме железа (Fe) и углерода (C), в чугуне присутствуют также и другие элементы в количестве:

-до 4,0% кремния.

-до 1,2% фосфора.

-до 2,0% марганца.

-до 0,2% серы.

 

Чугун по своим химическим и механическим свойствам значительно отличается от стали. Именно такой большой процент содержания углерода сообщает чугуну такие особенные свойства. Углерод может содержаться в чугунных изделиях в двух видах: цементит (Fe3C) и графит (С).   Белый цементитный чугун (БЧ) - твердый и хрупкий материал, трудно поддающийся механической обработке, ковке и сварке. Чугун с химически  свободно присутствующим углеродом – графитом называется серым чугуном (СЧ). Серый чугун называется так из-за цвета этого металла на изломе. Серый чугун легко обрабатывается, обладает хорошей ковкостью (по сравнению с белым (БЧ)) и широко применяется в литейном производстве. При соблюдении специальной технологии и определенных условий серый чугун (СЧ) может также и свариваться, хотя  имеет некоторые ограничения по сварке.

 

Благодаря этим свойствам, серый чугун чрезвычайно широко применяется в различных сферах производства и специального строительства. Именно благодаря содержанию графита, серый чугун обладает уникальными свойствами – износостойкость и антифрикционные качества. Пары скольжения сталь – чугун по показателям износостойкости превышают традиционные подшипники скольжения. Жесткость чугуна, превышающая жесткость стали, позволяет с успехом использовать этот металл при изготовлении фундаментов и оснований станочного оборудования для металлообработки.

Ограничения по сварке заключаются в том, что при сварке околошовная зона сначала нагревается выше 750°С, а затем быстро остывает. При этом содержащийся в сером чугуне в виде графита свободный углерод переходит в состояние цементита и серый чугун в зоне сварки  превращается в белый (БЧ). Кроме изменений состояния углерода,  металл сварного шва и околошовной области чугунных деталей закаляется в процессе остывания. Этот процесс вызывает в металле шва внутренние напряжения, приводящие к растрескиванию.

 

 Чугуны специального состава для различных целей могут содержать легирующие металлы: хром, ванадий, никель, молибден, марганец и др. Присутствие легирующих компонентов может оказывать различное влияние на способность чугуна к свариванию (как положительное, так и отрицательное).

Сварочное оборудование для сварки чугуна

 

Способность чугуна к свариванию (свариваемость)

 

Чугун в металловедческих справочниках и марочниках характеризуется как трудносвариваемый. Для этого имеется несколько причин, указанных ниже.

Расплав чугуна обладает высокой степенью жидкотекучести. И чем больший процент углерода содержится в чугуне, тем выше показатель жидкотекучести. Этот фактор усложняет формирование нормального шва. В силу процессов закалки и «отбеливания» чугуна во время сварки проявляется склонность его к растрескиванию. Образованию трещин в околошовной зоне способствуют включения свободного углерода  в виде графита, который в результате воздействия высокой температуры переходит в состояние цементита, придающего чугуну белый цвет. Отсюда происходит термин «отбеливание» чугуна. Часть содержащегося в чугуне графита выгорает в процессе сварки, приводя к образованию пустот – пористости шва. Если производится сварка чугуна неизвестного химического состава, то результат будет непредсказуемым, особенно при несоблюдении рекомендованной технологии и при использовании случайных сварочных материалов. Нередко через некоторое время после окончания шва при остывании металла слышатся характерные щелкающие звуки – результат образования трещин в металле шва и околошовной зоны. Хуже всего сваривается чугун с высоким содержанием графита. Такой чугун имеет на изломе черный цвет и оставляет на руках черные следы графита.

 

Способы сварки чугуна

 

Существует два основных способа сварки чугунных изделий:

-Холодная сварка – сварка без предварительного подогрева.

-Горячая сварка – сварка с предварительным подогревом.

Технология холодной сварки проще, но требует применения специальных электродов для получения хорошего результата – качественного шва с приемлемыми прочностными параметрами. Если при холодной сварке использовать электроды по стали, то результатом будет получение сварного шва, состоящего из закаленной  высокоуглеродистой стали с высоким содержанием целого «букета» примесей (марганец, кремний, фосфор, сера и др.).  Твердость такого шва не позволяет выполнять его механическую обработку, металл шва и околошовная зона склонны к растрескиванию, т.к. при быстром охлаждении кромок свариваемых  деталей чугун «отбеливается». Результатом такой холодной сварки чугуна стальным электродом будет «слоеный пирог», состоящий из:

 

-Закаленной пористой высокоуглеродистой стали шва.

-Участка толщиной около 1,0 мм цементита (отбеленного чугуна).

-Зона закаленного чугуна, склонного к растрескиванию.

 

Горячая сварка позволяет существенно снизить негативные последствия холодной сварки («отбеливание» чугуна в околошовной зоне и закалку шва и кромок деталей). Существует несколько вариантов этого метода, зависящих от характера и интенсивности нагревания:

 

  • Общий подогрев в муфельной печи.
  • Местный подогрев горелками.
  • «Теплый» нагрев – до 150…200°С.
  • «Полугорячий» нагрев – до 300…400°С.
  • «Горячий» нагрев – до 500…600°С.

 

Суть горячего метода заключается в медленном подогреве свариваемых деталей (120…150°С в час) перед сваркой и таком же медленном охлаждении после окончания сварки. Максимальная температура нагревания не должна быть выше 600…650°С. Медленное охлаждение производится либо вместе с печью, либо методом «укутывания» изделия в несгораемый теплоизолирующий материал.

Подготовка к сварке чугунных деталей

 

Чугун требует повышенного внимания при подготовке к свариванию (по сравнению со сваркой стали). Это связано с трудностью устранения загрязнений шва из-за пористой структуры. Масло и другие углеводороды довольно глубоко проникают в структуру сварного шва и создают серьезные проблемы при сварке чугуна. При выполнении ремонта трещин чугунных деталей их (трещины) необходимо сначала засверливать в начале и в конце, чтобы предотвратить их дальнейшее развитие. Качественный ремонт трещин предполагает их разделку на всю глубину с углом разделки, обеспечивающим необходимый провар. Допускается не засверливать концы трещин, а обрабатывать до необходимого радиуса скругления, обеспечивающего недопущение развития трещины.

 

Область сварки чугунных деталей требует тщательной очистки от ржавчины, окалины и загрязнений с помощью стальных щеток, болгарок (угло-шлифовальных машин), наждачной бумаги или пескоструйной (дробеструйной) установки. Масляные загрязнения удаляются растворителями или выжигаются пламенем горелок.

Холодная сварка чугуна специальными электродами

 

Для получения хороших результатов холодной сварки чугуна используются специальные электроды с высоким содержанием меди и никеля. Медь и никель не взаимодействует с углеродом (не образует карбидов), что препятствует «отбеливанию» чугуна в околошовной зоне. Никель хорошо растворяется и смешивается с железом, обеспечивая невысокую твердость шва и возможность механической обработки. В шве отсутствуют трещины и поры. Медь, хотя и не образует карбидов, но плохо растворяется в железе и может вызывать образование неоднородных участков высокоуглеродистых соединений с высокой твердостью.

Сегодняшний рынок электродов предлагает множество марок  для сварки чугуна, содержащих никель и медь (медно–железные, железо –никелевые, железо–медно–никелевые). Наиболее востребованными и распространенными являются следующие марки:

  • Электроды ОЗЧ  2, ОЗЧ  6 – медно-железные, представляющие собой медную проволоку или стержни, покрытые содержащей порошок железа обмазкой.
  • Электроды ОЗЖН - 1, ОЗЧ  3, ОЗЧ  4 – никелевые и железо- никелевые с содержанием 90 процентов никеля.
  • Электроды  МНЧ -2  (железо – медно – никелевые).

 

Специальные электроды позволяют выполнять сварку чугуна как с нижним расположением шва, так и с вертикальным.

У перечисленных отечественных электродов для сварки чугуна есть аналоги иностранного производства.

При дефиците оригинальных заводских электродов ОЗЧ 2 и ОЗЧ 6 возможно их самостоятельное изготовление. Для этого необходимо медную проволоку марок М2 или М3 сечением 3,0…5,0мм. тщательно зачистить от оксидной пленки с помощью наждачной бумаги, обезжирить растворителем и покрыть специальной обмазкой. Рецептура приготовления обмазки состоит в использовании покрытия стандартных электродов УОНИ 13/55 и  ОЗС 2 (для изготовления электродов, предназначенных для сварки чугуна постоянным током) или АНО 4 и АНО 5(для изготовления электродов, предназначенных для сварки чугуна переменным током). С указанных электродов соскабливается обмазка, измельчается и смешивается со стальными опилками в соотношении 1:1 по весу. В полученный порошок добавляется жидкое стекло (силикатный клей) и перемешивается до состояния жидкой сметаны. В полученный состав окунаются приготовленные проволочные медные стержни. Толщина полученного покрытия должна составлять 1,5…2,0 мм. После стекания излишков обмазки электроды необходимо просушить в вертикальном положении, а затем прокалить в печи или в противне на плите при температуре 200…250°С. Полученные электроды используются при режимах сварки, рекомендованных для заводских электродов.

 

Правила сварки специальными электродами

 

В техническом описании каждого типа специальных электродов указаны рекомендуемые режимы сварки. Как правило, они используются для сварки на постоянном токе обратной полярности. Правила сварки чугуна рекомендуют неглубокое проплавление металла при небольшом уровне сварочного тока. Используются для сварки электроды небольшого сечения и накладываются короткие швы. При сварке необходимо делать перерывы после выполнения каждого шва для остывания изделия до температуры 50…60°С.

Сварка чугуна стальным электродом

 

Сварка чугуна стальными электродами не обеспечивает приемлемого качества шва и механические свойства свариваемого изделия. Стальные электроды используются для сваривания чугунных деталей лишь только потому, что эти электроды доступны и недороги. Снизить отрицательные последствия применения стальных электродов можно с помощью специальных электродов ЦЧ 4. Технология заключается в том, что электродом ЦЧ 4 накладывается нижний (плакирующий) слой сварного шва, а затем используются стальные сварочные электроды МР 3 или УОНИ 13/55.

При ремонте небольших по масштабу повреждений чугунных изделий и заварке небольших технологических отверстий допускается использование стальных электродов. При этом необходимо придерживаться таких же требований, что и при использовании специальных электродов по чугуну (малое проплавление металла для снижения эффекта «отбеливания» и закалки).

Самодельные специальные электроды

 

На основе стальных обыкновенных электродов самостоятельно можно изготовить железо –медные электроды. Технология заключается в намотке на стандартный стальной электрод медной проволоки диаметром 1,5…2,0 мм прямо поверх покрытия. Латунную проволоку использовать нежелательно из-за выделения при сварке токсичных соединений цинка, содержащегося в составе латуни. Масса намотанной медной проволоки должна быть больше в 4…5 раз массы стального электрода. Допускается при сварке использовать медную проволоку как присадочный пруток, не наматывая ее на электрод. Этот метод способен решить проблему сварки чугуна при отсутствии заводских электродов, но использование самодельных электродов не рекомендуется использовать для сварки ответственных изделий.

Самым слабым звеном сварного чугунного соединения при использовании стальных покрытых электродов является околошовная зона. Наличие в этой зоне пористости, хрупкости, приводящей к повышенному трещинообразованию, вызывают расслаивание металлов шва и свариваемого металла. Для частичной разгрузки наиболее слабой части сварного чугунного соединения применяют стальные шпильки и болты.

Наиболее эффективным методом повышения качества сварного шва остается медленный нагрев перед сваркой и медленное охлаждение изделия после окончания сварки. Улучшение качества шва наблюдается уже при нагревании до 150…200°C. Сварку чугуна рекомендуется выполнять с нижним расположением шва. Причиной является повышенная жидкотекучесть этого металла.

Применение шпилек и болтов при сварке чугуна

 

В разделанных кромках свариваемых чугунных деталей сверлятся отверстия, нарезается резьба и в резьбовые отверстия вворачиваются шпильки или болты. Диаметр резьбовой части шпилек и болтов зависит от толщины свариваемых изделий. Рекомендованы следующие размерные параметры:

 

  • Диаметр резьбовой части шпилек и болтов – 0,3…0,4 толщины детали(но не более 12мм).
  • Глубина вворачивания шпилек и болтов – 1,5 диаметра (но не более 0,5 толщины листов).
  • Высота выступающей над поверхностью части шпилек и болтов – 0,75…1,2 диаметра болта или шпильки.
  • Расстояние между болтами (шпильками) – 4…6 диаметров.

 

Выступающие над поверхностью деталей верхние концы шпилек и болтов обваривают вкруговую, заполняя постепенно шов. Вначале электродами диаметром 3 мм на небольших сварочных токах обвариваются все шпильки (болты). Сварка ведется вразброс для того, чтобы не допустить перегрев детали. Раз за разом толщина налагаемых сварных валиков увеличивается, пока вся разделка шва не заполнится наплавленным металлом.

Наплавленный металл должен иметь толщину, не превышающую толщины свариваемых деталей, т.к. усадочные напряжения, возникающие в наплавленном металле, могут привести к появлению трещин в чугуне.

 

Сварка чугуна неплавящимися электродами

 

Сварка чугуна выполняется неплавящимися электродами всех видов: вольфрамовыми, графитовыми и угольными. Присадочным материалом могут служить отлитые чугунные прутки или присадочная проволока, в состав которой может входить медь, алюминий, никель и другие металлы. В качестве защитной среды может использоваться флюс, состоящий из буры и других компонентов. Наибольшее распространение получила сварка в среде защитных газов (AC TIG), на переменном токе в аргоне. В качестве присадки используются никелевые прутки.

Сварка чугунными электродами

 

Для ремонта чугунных изделий и устранения литейных дефектов применяются чугунные электроды. Чугунные электроды изготовлены из чугунного литья в виде прутков, покрытых специальной обмазкой. Например, электрод ОМЧ -1 имеет покрытие, состоящее из ферромарганца (9%), полевого шпата (25%), графита (41%) и мела (25%). Для замедления остывания сварного шва в состав покрытия электродов вводятся термитные составы.

 

Сварка этим электродом выполняется на постоянном и переменном токе. Сила тока рассчитывается по принципу: 50…60А на 1,0мм диаметра электрода. Это значит, что сварка электродом ОМЧ -1 диаметром 5,0мм должна выполняться на максимальном сварочном токе 300А. При холодной сварке чугуна однородность шва обеспечить проблематично из-за отбеливающего эффекта околошовной зоны, возникающего при высокой температуре. Оптимизация процесса сварки чугуна достигается применением полугорячей сварки при медленном разогреве деталей перед сваркой до 300…400°C.

Правила проковки сварных швов

 

При сварке чугуна в сварном шве при быстром охлаждении возникают напряжения. Остаточные напряжения можно снять частично или полностью с помощью проковки. Проковка успешно применяется опытными сварщиками, поскольку при некорректно выполненной проковке можно не увеличить прочность шва, а, наоборот, уменьшить. При проковке следует учитывать некоторые важные моменты, влияющие на результат:

 

  • Удары молотком наносятся только по сварному шву.
  • Сила удара должна быть не слишком большой.
  • Масса молотка должна быть 0,6…1,2кг.
  • Боек  молотка должен иметь закругленную форму.
  • При многослойной сварке следует проковывать каждый слой, кроме первого и последнего (облицовочного).
  • Проковку рекомендуется прекращать при достижении температуры 500…800°С.

Качественное выполнение сварочных работ

Для соединения различных металлических конструкций и деталей используется сварка. Принцип действия основан на перемешивании атомов кристаллических решеток материалов под воздействием высоких температур. Она широко применяется как на различных производствах, так и в строительстве.

Наиболее популярные технологии

Электродуговая сварка. Выделяют следующие виды: ручная дуговая сварка, полуавтоматическая сварка, сварка под флюсом. Принцип действия основан на расплавлении металла под воздействием электрической дуги. Для произведения такой сварки используются электроды. Они могут быть расплавляемые и нерасплавляемые. Электродуговая сварка применяется для соединения железа и различных сплавов.

           

Контактная сварка. Сваривание металлов происходит при одновременном воздействии процесса деформации и высокой температуры. Соединение получается очень прочным и долговечным. Различают следующие виды:

- точечная;

- рельефная;

- стыковая.

Контактная сварка проста в выполнении, безотходна, экологична.

Газопламенная сварка. Соединение происходит за счет расплавления свариваемых металлов под действием высокой температуры горения газов. Нагрев поверхностей осуществляется при помощи горелки. В ней происходит смешивание одного или нескольких инертных газов с кислородом. Данная технология не требует никакого электрического оборудования, что обеспечивает мобильность ее применения.

          

Аргонная сварка. Сваривание металлов происходит в среде инертного газа аргона. При использовании такой технологии исключается воздействие кислорода на соединение. Шов получается красивым, прочным и практически незаметным. Это позволяет применять ее в тех случаях, когда необходимо сохранить эстетичный внешний вид изделий. Аргонная сварка широко применяется для соединения тонколистового металла. Ее также используют для сваривания изделий из нержавеющей стали, вольфрама, алюминия.

        

Преимущества выполнения сварочных работ профессионалом

Сварочные работы должны выполняться профессионалом в данной области. Многие считают, что в этом нет ничего сложного и производят сварку самостоятельно без соблюдения необходимых правил, не учитывая множества нюансов выполнения сварочных работ.

Важно знать, что на качество и надежность сварного соединения материалов влияет несколько факторов:

- тип свариваемых металлов;

- их толщина;

- модель и вид сварочного оборудования;

- толщина и диаметр электродов;

- напряжение рабочей сети;

- необходимая величина тока.

Учесть эти и многие другие факторы может только опытный специалист. Он выполнит сварочные работы с соблюдением всех необходимых условий и требований техники безопасности.

Качественно выполненная сварка является гарантией прочного долговечного соединения конструкций или деталей. Ошибки при производстве сварочных работ, допущенные непрофессионалом, могут нанести вред его здоровью, а также привести к быстрому разрушению сварного шва и стать причиной серьезных аварий.

Плазменные резаки (плазмотроны для резки)

Плазменная резка представляет собой процесс расплавления разрезаемого материала высокотемпературной плазмой, образующейся в результате подачи под давлением плазмообразующего газа в зону горения электрической дуги. Расплавленный металл при этом «выдувается» из разреза струей плазмообразующего и вспомогательного газа. Для образования плазмы служит специальное устройство – плазменный резак, называемый также плазмотроном или плазменной горелкой. В зависимости от электрической схемы резки, существуют плазменные резаки двух, принципиально отличающихся друг от друга типов:

                

Плазменно-дуговые. Эти типы плазмотронов создают электрическую дугу между неплавящимся электродом и разрезаемым материалом (металлом). Плазма образуется в результате возникновения дуги прямого действия. При этом разрезаемый материал должен быть электропроводным и включенным в электрическую цепь.

Источник тока (осциллятор) создает электрический потенциал между катодом плазмотрона и соплом. При достижении определенного тока зажигается электрическая дуга между катодом и соплом. Поток плазмообразующего газа выдувает дугу через канал сопла наружу, создавая так называемую «дежурную дугу».

   При соприкосновении с разрезаемым металлом, включенным в общую электрическую цепь, «дежурная дуга» шунтирует токоограничивающий резистор и замыкается на разрезаемый металл. Дуга переходит в рабочий режим. Плазмообразующий газ, закрученный завихрителем, создает плазменный высокотемпературный факел, разрезающий металл. Газ, вырывающийся с большой скоростью из плазмотрона, также предотвращает обратное замыкание цепи катод – сопло.

Плазменно-струйные. Эти типы горелок используются для разрезания диэлектрических материалов (минералов, керамики, пластмасс и.т.д). Электрическая дуга зажигается между центральным электродом и наконечником резака. Через дугу под давлением продувается плазмообразующий газ и часть образующейся высокотемпературной плазмы в виде режущего факела вытесняется за пределы плазмотрона.

 Основными составляющими плазменного резака являются:

  • Неплавящийся центральный электрод в плазмотроне.
  • Камера, в которой разжигается электрическая дуга и образуется плазма.
  • Сопло, служащее для формирования плазменной дуги (в плазменно-дуговом плазмотроне) или плазменной струи (в плазменно-струйном резаке).
  • Диэлектрик, изолирующий электрод и сопло.
  • Завихритель (диффузор) плазмообразующего газа, способствующий стабилизации и сжатию плазмы за счет реализации тангенциальной подачи газа в горелку.
  • Система подачи и регулирования плазмообразующего и вспомогательного газа.
  • Система подачи воды в резаках с газо-водяной системой стабилизации.
  • Система водяного газового или комбинированного охлаждения плазмотрона.

Диффузоры

                

Насадки

               

 

Основные виды плазмотронов

  • Резаки с плазмообразующими инертными газами (гелий, аргон), восстановительными газами (водород, азот).
  • Плазмотроны с гильзовыми катодами.
  • Резаки с полым трубчатым катодом.
  • Плазмотроны двухпоточные.
  • Резаки с газо-водяной стабилизацией дуги.
  • Плазмотроны с газо-водяной системой охлаждения и водяной завесой.

Подробнее о каждом виде плазмотронов:

Плазмотроны с плазмообразующими инертными газами и восстановительными газами имеют достаточно простую конструкцию. В центре горелки располагается вольфрамовый катод длиной 50 – 150мм и диаметром 3 – 6мм. Как бюджетный вариант используются вольфрамовые вставки длиной 5 -6мм и диаметром 2 – 3мм.

При изготовлении вольфрамового катода в материал вводятся окислы тория, лантана, иттрия или другие примеси, повышающие стойкость катода к высоким температурам в среде окисляющих газов (кислород, воздух) и снижающие износ катода. Для стабилизации катодного дугового пятна рабочая часть вольфрамового электрода имеет заостренную форму.

В плазмотронах такого вида используется соосная (аксиальная) подача газа, позволяющая получить рабочую часть плазмы достаточной длины для резки толстого металла при небольшом уровне напряжения источника тока. Катодный узел и сопло резака с каналом в сборе образуют дуговую камеру, формирующую струю плазмы.

Конструкция плазмотрона с водяным охлаждением имеет полость между наружной стенкой сопла и корпусом резака, в которой циркулирует охлаждающая жидкость. Для подачи и отвода охлаждающей жидкости горелка снабжена подающим и отводящим патрубками. Недостатком таких плазмотронов является необходимость замены в случае износа вольфрамового катода, которые стоят недешево.

 Как собрать плазмотрон

                                                           

В плазмотронах с гильзовыми катодами в качестве катододержателя используется пустотелая гильза, в которую запрессована вставка из тугоплавкого металла (гафний или цирконий). Гильза изготавливается из металла, обладающего повышенной теплопроводностью (медь или медный сплав). Гильза с тугоплавкой вставкой в процессе работы охлаждается жидкостью или газом (в зависимости от того, какой теплоноситель применяется в системе охлаждения). За счет интенсивного охлаждения значительно увеличивается ресурс тугоплавкой вставки – катода.

Катодная тугоплавкая вставка обычно имеет плоскую форму рабочей поверхности. Стабилизация дуги достигается с помощью вихревого движения плазмообразующего газа, получаемого при помощи специальных завихрителей. Конструкция завихрителей может быть различной. Это могут быть винтовые каналы, выполненные на внутренней поверхности корпуса плазмотрона. Сообщать потоку газа круговое движение может сопло резака, имеющее специальную форму с винтовыми каналами.

Катоды

                

 

В качестве завихрителя может выступать гильза катода с винтовой резьбой, плотно помещенная в корпус плазмотрона. Газ, поступающий в зону плазмообразования, проходя по винтовым каналам, завихряется. Специальные кольца или шайбы, изготовленные из жаропрочной керамики, размещенные на выходе сопла, также могут выполнять функции завихрителя. Низкая механическая прочность керамики является недостатком такого конструктивного решения.

 При завихрении плазмообразующего газа активное пятно дуги локализуется в центре катодной вставки из циркония и гафния. Воздействие высокой температуры приводит к образованию на поверхности вставки пленки, состоящей из окислов и нитридов. Такая пленка обладает тугоплавкими свойствами и защищает поверхность основного металла от испарения. Из-за этого эффекта катоды со вставкой из циркония или гафния называют «пленкозащитными» или «пленочными».

Завихритель (дифузор)

               

Резаки с полым трубчатым катодом применяются при резке металлов в среде окисляющего газа (например, кислорода). Катод представляет собой пустотелый медный цилиндр, в процессе резки интенсивно охлаждаемый водой. Стабилизация дуги производится вихревой системой. При этом катодное пятно равномерно перемещается по внутренней цилиндрической поверхности катода, предотвращая его преждевременный износ.

Резаки с газо-водяной стабилизацией дуги по своему устройству похожи на двухпоточные активно – газовые или восстановительно – газовые плазмотроны. Отличие состоит в наличии системы каналов в сопловой части горелки для подачи воды в зону горения дуги. Вода под давлением подается  с целью стабилизации плазмы. Для стабилизации процесса применяются также газо – жидкостные двухфазные потоки, вводимые в зону резания преимущественно по двухпоточной схеме.

Масса воды, участвующей в стабилизации дуги, рассчитывается таким образом, чтобы происходило ее полное испарение. При этом достигается оптимальная концентрация плазмы и ее энергия в зоне резания. Возрастает и стабильность дуги. Резка металла с применением стабилизации дуги водо-воздушной смесью позволяет также снизить концентрацию азота в кромках разрезаемого металла. Подача воды в зону резания способствует также лучшему охлаждению сопла плазмотрона и увеличению срока его службы. 

Плазмотроны с газо-водяной системой охлаждения и водяной завесой отличаются тем, что плазмообразующая дуга окружается со всех сторон водяной оболочкой, снижающей в процессе резки уровень излучения, шума, уменьшающей количество выделения в атмосферу вредных для здоровья аэрозолей. Кроме этого, происходит охлаждение резака и кромок разрезаемого металла, снижающее тепловложение и коробление деталей. Это достигается с помощью системы подачи охлаждающей жидкости (воды или специальной незамерзающей жидкости) по системе каналов, выполненных в сопле плазмотрона.

Сопло плазмотрона служит для формирования рабочей плазмы. Длина и диаметр канала сопла являются определяющими для придания тех или иных свойств режущей дуге. Уменьшение диаметра и увеличение длины соплового канала приводит к увеличению скорости плазмы, росту ее энергии и режущих свойств. Срок эксплуатации сопла зависит от его способности сохранять первоначальную форму и размеры.

Сопло плазмотрона подвергается максимальному термическому влиянию в процессе резки. Температура дугового столба достигает 20 000°С и выше. Для предотвращения преждевременного износа сопла применяются системы газо-водяного охлаждения. Между струей плазмы и стенками сопла продувается струя охлаждающего газа, изолирующая сопло от высокотемпературной плазмы.

Сопла

                

Дополнительно для охлаждения сопла применяется  водяное охлаждение, реализованное в виде системы каналов, по которым циркулирует охлаждающая жидкость. Эффективный отвод тепла возможен при хорошей теплопроводности материала сопла. Лучше всего для этой цели подходит медь с малым количеством примесей (т.н. катодная медь).

Комбинированная газо-водяная система охлаждения применяется в мощных плазмотронах, для резки тонколистового металла достаточно иметь систему газового охлаждения.

Плазменные резаки (плазмотроны), в зависимости от назначения, могут иметь различное исполнение. Ручные плазменные резаки различной мощности широко применяются в различных отраслях промышленности и являются универсальным оборудованием для предприятий различного масштаба.

Плазмотроны могут также входить в состав механизированных и автоматизированных (с числовым программным управлением) систем. Такие роботизированные системы способны выполнять технологические операции по разделке листового материала, вырезанию заготовок и готовых изделий без участия человека и с большой производительностью.

Блок водяного охлаждения/куллер

Во время сварки в среде защитного газа неплавящимся вольфрамовым электродом (TIG) и сварочной проволокой (MIG) происходит интенсивное нагревание горелки и питающего провода. Высокая температура сварочной дуги, особенно на максимальных режимах сварки в течение продолжительного времени, приводит к ускоренному износу горелки. Для снижения износа горелки оператор вынужден прибегать к длительным перерывам в работе для того, чтобы сварочное оборудование остывало.

Специальные сварочные горелки с жидкостным охлаждением позволяют минимизировать влияние высокой температуры дуги. Для подачи в горелку и циркуляции охлаждающей жидкости применяются специальные блоки водяного охлаждения. Система жидкостного охлаждения состоит из собственно блока (или станции) охлаждения и шлангов подачи-возврата жидкости.

                                                           

Устройство блока водяного охлаждения

В корпусе блока размещены: радиатор охлаждения, емкость для жидкости с горловиной для заливки и крышкой с клапаном, вентилятор, насос (помпа), соединительная и распределительная арматура, схема питания и управления. На передней панели блока находятся штуцера для подключения шлангов, органы управления и средства контроля температуры и уровня охлаждающей жидкости.

Принцип работы блока охлаждения

Охлаждающая жидкость (дистиллированная вода или незамерзающая жидкость) под давлением подается по напорному шлангу (снего цвета) в сварочную горелку. В процессе сварки жидкость, охлаждая горелку, нагревается и по обратному шлангу (красного цвета) попадает в радиатор блока охлаждения. В радиаторе жидкость охлаждается и сливается обратно в емкость-накопитель, из которого подается опять к сварочной горелке. Непрерывная циркуляция жидкости в системе обеспечивает оптимальный температурный режим горелки, позволяя выполнять сварку на максимальных режимах при ПВ=100%.

Блок охлаждения является автономным устройством и обычно не подключается к сварочному аппарату. К блоку охлаждения подключается только специальная сварочная горелка посредством двух рукавов (подачи и возврата охлаждающей жидкости). При эксплуатации в отапливаемом помещении в качестве охлаждающей жидкости может использоваться чистая или дистиллированная вода. Если сварочные работы выполняются при отрицательных температурах, необходимо использовать специальную незамерзающую охлаждающую жидкость. Использование блока водяного охлаждения позволяет выполнять сварочные работы с высокой нагрузкой и ПВ при высоком уровне сварочного тока.  

Руководство по эксплуатации EASY MIG 160 (N219)

СОДЕРЖАНИЕ

1. МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ 4-5

2. ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ 6

3. ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ БЛОК-СХЕМА 6

4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 7

5. ВНЕШНИЙ ВИД АППАРАТОВ 7

6. ПОРЯДОК РАБОТЫ 8

7. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ. 12

8. ХРАНЕНИЕ 13

9. ТРАНСПОРТИРОВКА 13

 

Благодарим вас за то, что вы выбрали наше сварочное оборудование, созданное в соответствии с принципами безопасности и надежности. Высококачественные материалы, используемые при изготовлении этих сварочных аппаратов, гарантируют полную надежность и простоту в техническом обслуживании.

ЗАЯВЛЕНИЕ О СООТВЕТСТВИИ ПРОДУКЦИИ СТАНДАРТАМ ЕС Настоящим заявляем, что данное оборудование, предназначенное для промышленного и профессионального использования, соответствует Международному стандарту качества ИЕС 60974 (IEC 60974). Пожалуйста, внимательно прочтите данное руководство и разберитесь в нем перед установкой и использованием данного оборудования. Компания оставляет за собой право вносить изменения в данное руководство, и не обязана предупреждать об этом заранее.

ВНИМАНИЕ! Перед использованием аппарата внимательно прочтите настоящую инструкцию. Не использовать с дизельными, бензиновыми генераторами. Не допускается внесение изменений или выполнение каких-либо действий, не предусмотренных данным руководством. По всем возникшим вопросам, связанным с эксплуатацией и обслуживанием аппарата, вы можете получить консультацию у специалистов сервисной компании. Производитель не несет ответственности за травмы, ущерб, упущенную выгоду или иные убытки, полученные в результате неправильной эксплуатации аппарата или самостоятельного вмешательства (изменения) конструкции аппарата, а также возможные последствия незнания или некорректного выполнения предупреждений, изложенных в руководстве. Данное руководство поставляется в комплекте с аппаратом и должно сопровождать его при продаже и эксплуатации.

1. МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ

При неправильной эксплуатации оборудования процессы сварки и резки представляют собой опасность для сварщика и людей, находящихся в пределах или рядом с рабочей зоной. При проведении сварочных работ необходимо соблюдать требова¬ния стандарта ГОСТ 12.3.003-86 «Работы электросварочные. Требования безопасности», а также стандартов ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.3.002-75. К работе с аппаратом допускаются лица не моложе, 18 лет изучившие инструкцию по эксплуатации, изучившие его устройство, имеющие допуск к самостоятельной работе и прошедшие инструктаж по технике безопасности. Не надевайте контактные линзы, так как интенсивное излучение дуги может привести к их склеиванию с роговицей.

  

 

 2. ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ

Новая линейка аппаратов компактного исполнения серии EASY имеют новый улучшенный дизайн, интуитивно понятную панель управление параметрами сварки, надежную электронную базу. Несмотря на компактные размеры, оборудование является универсальным источником сварочного тока.

Данный Аппарат также имеет уникальную вольтамперную характеристику и улучшенную вентиляцию, что позволяет производить более качественную, комфортную и продолжительную сварку различных металлов втом числе алюминия и его сплавов. Режимы сварки, которые доступны на данном аппарате: механизированная в среде защитных газов (MIG/MAG), а также порошковой проволокой (FCAW), как с использованием газа, так и самозащитной, а также возможность MMA ручной дуговой сваркой покрытым электродом.

Механизированным способом на данном аппарате можно производить сварку и наплавку всех типов сталей начиная от 0,5 мм, алюминия и его сплавов от 1 мм. и прочих металлов как на прямой, так и на обратной полярности.

Производственная база завода JASIC позволяет производить высокотехнологичную разработку и сборку оборудования. Которая влияет на повышенное качество и надёжность представленного оборудования, позволяющую обеспечить заявленные параметры и комфортную работу нашим клиентам.

3. ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ БЛОК-СХЕМА

 

 

 

4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

 

6. ПОРЯДОК РАБОТЫ

6.1 ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ

6.1.1.Перед тем как осуществить процесс сварки на оборудовании необходимо полностью обеспечить требования электромагнитной совместимости класса А и сети питания оборудования согласно пункту Технические характеристики настоящего руководства по эксплуатации

6.1.2.Процесс сварки должен осуществляться на подготовленном сухом зачищенном до металлического блеска (в области сваривания) изделии.

6.1.3.Окружающая среда для сварки должна иметь следующие условия:

  • Отсутствие ветра и осадков (обеспечьте зону сварки защитными укрытиями);

  • Влажность не более 80%;

  • Температура воздуха от минус 10 0С до плюс 40 0С,

  • Отсутствие пыли, грязи и оксидирующих газов в воздухе;

  • Отсутствие ветра.

    6.1.4. Перед включением аппарата убедитесь, что его решетки остаются открытыми и он обеспечен продувом воздуха.

    6.1.5.Заземлите аппарат, для предотвращения возникновения статического электричества и утечек тока.

    6.2. МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА В СРЕДЕ ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ MIG MAG FCAW+CO

    6.2.1. Вставьте сварочную горелку в “Евроразъём ” передней панели аппарата и прикрутите его. После установите катушку с проволокой. Установите ролики с теми насечками, которые соответствуют диаметру проволоки. Вручную протяните проволоку через подающий механизм аппарата внутрь горелки. Зафиксируйте проволоку с помощью ручки зажима проволоки, так чтобы было обеспечено скольжение для проволоки.

    ВНИМАНИЕ! В комплект поставки входят ролики для сварки проволокой сплошного сечения. Для сварки вальцованной порошковой или алюминиевой проволокой дополнительно необходимо приобрести ролики с соответствующим профилем насечки.

    6.2.2 Установите наконечник горелки, диаметр отверстия должен совпадать с диаметром сечения проволоки.

    6.2.3 Соедините шланг с газовым редуктором баллона и входным штуцером газа на задней панели аппарата.

    ВНИМАНИЕ! Для сварки в среде защитных газов используются инертные или активные газы, а также их смеси.

    6.2.4 Вставьте кабельный наконечник ОКС в соответствующий разъём ОКС «-» или «+»на передней панели сварочного аппарата(в зависимости от требуемой полярности) на и закрутите его по часовой стрелке).

    6.2.5 Вставьте кабель полярности в свободный (не подключенный кабелем клеммы заземления) разъём ОКС сварочного аппарата и закрутите его по часовой.

    6.2.6. Откройте газовый баллон. Поднесите горелку к свариваемому изделию, нажмите на ней кнопку и начните процесс сварки.

  • Рисунок 6.2. Схема подключения оборудования для механизированной сварки в среде защитных газов

    6.3. МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА САМОЗАЩИТНОЙ ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКОЙ FCAW

    6.3.1 Вставьте сварочную горелку в “Евроразъём ” передней панели аппарата и прикрутите его. После установите катушку с проволокой. Установите ролики с теми насечками, которые соответствуют диаметру проволоки. Вручную протяните проволоку через подающий механизм аппарата внутрь горелки. Зафиксируйте проволоку с помощью ручки зажима проволоки, так чтобы было обеспечено скольжение для проволоки.

    ВНИМАНИЕ! В комплект поставки входят ролики для сварки проволокой сплошного сечения. Для сварки вальцованной порошковой или алюминиевой проволокой дополнительно необходимо приобрести ролики с соответствующим профилем насечки.

    6.3.2 Установите наконечник горелки, диаметр отверстия должен совпадать с диаметром сечения проволоки.

    6.3.3 Вставьте кабельный наконечник ОКС в соответствующий разъём ОКС «-» или «+»на передней панели сварочного аппарата(в зависимости от требуемой полярности) на и закрутите его по часовой стрелке).

    6.3.4 Вставьте кабель полярности в свободный (не подключенный кабелем клеммы заземления) разъём ОКС сварочного аппарата и закрутите его по часовой.

    6.3.5 Поднесите горелку к свариваемому изделию, нажмите на ней кнопку и начните процесс сварки.

    6.4 РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ПОКРЫТЫМ ЭЛЕКТРОДАМ.

    6.4.1.На передней панели сварочного аппарата имеется два панельных разъема ОКС
    «+» «-». Для плотного закрепления прямого и обратного кабелей в разъемах, необходимо вставить кабельный наконечник с соответствующим кабелем в панельный разъем до упора и повернуть его по часовой стрелке до упора. При неплотном подсоединении кабелей, возможны повреждения, как кабельного разъема, так и источника питания.

    6.4.2.Существует два способа подключения сварочных принадлежностей для работы на постоянном токе при ММА сварке:

    • прямая полярность - электрододержатель подсоединен к разъему «-», а обратный кабель (заготовка) к «+»;

    • обратная полярность – обратный кабель подсоединена к разъему «-», а электрододержатель к «+».

      6.4.3. Выбирайте способ подключения и режимы сварки в зависимости от конкретной ситуации и типа электрода, согласно рекомендациям производителя материалов или требованиям технологического процесса. Неправильное подключение оборудования может вызвать нестабильность горения дуги, разбрызгивание расплавленного металла и прилипание электрода. Если крепление панельного разъема ослабло, (панельный разъем свободно перемещается относительно корпуса аппарата), зафиксируйте его с помощью гаечного ключа.

      6.4.4.Старайтесь избегать ситуации, когда приходится использовать чрезмерно длинные, кабель электрододержателя и обратный кабель. При необходимости увеличения их длины, увеличивайте тогда, также и сечения кабелей, с целью уменьшения падения напряжения на кабелях. В общем случае, постарайтесь просто пододвинуть источник ближе к зоне сварки, для использования кабелей 3-5 метровой длины.

    6.4.5. Выберите способ сварки MMA передней панели аппарата

    11

    Установите требуемое значение тока в соответствии с толщиной заготовки или технологическими требованиями.

    6.4.6. Поднесите электрод к заготовке, затем коснитесь, образуется дуга, после образования дуги приступайте к процессу сварки.

     

    7. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ.

    ВНИМАНИЕ! Для выполнения технического обслуживания требуется обладать профессиональными знаниями в области электрики и знать правила техники безопасности. Специалисты должны иметь допуск для проведения таких работ, подтверждаемый специальным сертификатом. Убедитесь в том, что сетевой кабель отключен от сети перед вскрытием сварочного аппарата.

    НЕИСПРАВНОСТЬ

    МЕТОДЫ УСТРАНЕНИЯ

    Отсутствует подача проволоки

    Проверьте соединение

    Горит один из светодиодов защиты.

    Проверьте, соответствуют ли величина сварочного тока и время сварки параметрам, приведенным в руководстве по эксплуатации. Ограничьте время работы, ток, переставьте аппарат в прохладное затененное место.

    Убедитесь в том, что вентилятор работает в процессе сварки. Если вентилятор не работает, убедитесь, что на аппарат подается напряжение 230В. Если с питанием все в порядке, проверьте вращение вентилятора. В случае если ток не поступает на аппарат, проверьте подсоединение сетевого кабеля.

    При повреждении термодатчика обратитесь в сервис для его замены.

    Не горит светодиод сети, нет тока сварочной дуги.

    Проверьте, работает ли вентилятор, если вентилятор не вращается, значит сетевой кабель поврежден или имеет неплотный контакт.

    Если вентилятор работает, значит, есть вероятность, что повреждена плата управления, обратитесь в сервис для ее замены.

    Чрезмерное количество искр в процессе сварки.

    Возможно неправильное подключение кабелей. Измените полярность.

    4. Аппарат включен, светодиод питания горит, вентилятор вращается, светодиод перегрева не горит. Не зажигается дуга.

    Возможно повреждение силовых прямого и обратного кабелей, заменить кабеля, отремонтировать места крепления кабелей.

    Возможно отсутствует контакт зажима на изделии, зачистить место контакта.

  • 8. ХРАНЕНИЕ

    8.1 Аппарат в упаковке изготовителя следует хранить в закрытых помещениях с естественной вентиляцией при температуре от минус 30 до плюс 55 0С и относительной влажности воздуха до 80% при температуре плюс 20 0С.

    8.2 Наличие в воздухе паров кислот, щелочей и других агрессивных примесей не допускается.

    8.3 Аппарат перед закладкой на длительное хранение должен быть законсервирован.

    8.4 После хранения при низкой температуре Аппарат должен быть выдержан перед эксплуатацией при температуре выше 0 0С не менее шести часов в упаковке и не менее двух часов – без упаковки.

    9. ТРАНСПОРТИРОВКА

    9.1 Аппарат может транспортироваться всеми видами закрытого транспорта в соответствии с правилами перевозок, действующими на каждом виде транспорта.

    9.2 Условия транспортирования при воздействии климатических факторов:

    • относительная влажность воздуха до 80% при температуре плюс 20 0С.

      9.3 Во время транспортирования и погрузочно-разгрузочных работ упаковка с аппаратом не должна подвергаться резким ударам и воздействию атмосферных осадков.

      9.4 Размещение и крепление транспортной тары с упакованным аппратом в транспортных средствах должны обеспечивать устойчивое положение и отсутствие возможности ее перемещения во время транспортирования.

      ВНИМАНИЕ! Перед использованием изделия ВНИМАТЕЛЬНО изучить раздел «МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ» данного руководства.

     

  • температура окружающего воздуха от минус 30 до плюс 55 0С;

Руководство по эксплуатации EASY ARC 160 (Z213) ARC 200 (Z214)

Содержание

1. Техника безопасности 4                                                                                                                              

2. Общие сведения 6

3. Технические параметры и характеристики 6

4. Электрическая блок-схема 7

5. Методика работы 8

6. Техническое обслуживание 10

7. Хранение 12

8. Транспортировка 12                                                                                                                          

                                                                                                         

 

ДЕКЛАРАЦИЯ О СООТВЕТСТВИИ Настоящим заявляем, что данное оборудование, предназначенное для длительного и эффективного использования, соответствует директивам ЕС: 73/23/ЕЕС, 89/336/ЕЕС и Европейскому стандарту ЕN/IEC60974. Соответствует требованиям ГОСТ 12.2.007.875, ГОСТ Р МЭК 6097412004, ГОСТ Р 5152699.

 

Внимание! Пожалуйста, внимательно прочтите данное руководство и разберитесь в нем перед установкой и использованием приобретенного оборудования. Информация, содержащаяся в данной публикации, являлась верной на момент поступления в печать. Компания в интересах развития оставляет за собой право изменять спецификации и комплектацию оборудования в любой момент времени без предупреждения и без возникнове- ния каких-либо обязательств. Использование с автономными дизельными или бензиновыми генераторами требует дополни- тельного внимания к условиям эксплуатации. Убедитесь, что используемый генератор удовлет- воряет требованиям по мощности и параметрам электросети. Рекомендуем принять необходимые меры для сохранности аппарата: установка фильтров, стабилизаторов и т.д. По всем возникшим вопросам, связанным с эксплуатацией и обслуживанием аппарата, вы можете получить консультацию у специалистов нашей компании. Представитель производителя: ООО «ИНСВАРКОМ», 197343, Санкт-Петербург, ул. Студенческая, 10, офис С7b; тел. (812) 325-01-05, факс (812) 325-01-04. Производитель не несет ответственности за последствия использования или работу аппарата в случае неправильной эксплуатации или внесения изменений в конструкцию, а также за воз- можные последствия по причине незнания или некорректного выполнения условий эксплуата- ции, изложенных в руководстве. Данное руководство поставляется в комплекте с аппаратом и должно сопровождать его при продаже и эксплуатации. Руководство по эксплуатации издано 12 июля 2012 года.

1. Техника безопасности

Настоящее руководство по эксплуатации предназначено для изучения работы сварочных инвер- торных аппаратов ARC 160 EASY (Z213), ARC 160 EASY (Z213H), ARC 200 EASY (Z214), ARC 200 EASY (Z214H) для ручной дуговой сварки и наплавки. Перед началом работы необходимо внимательно ознакомиться с настоящим руководством и изложенными в нем правилами эксплуатации, требова- ниями по технике безопасности, расположением и назначением органов управления. Данное руководство должно храниться с аппаратом и быть в постоянном доступе у персонала, работающего и обслуживающего данное оборудование. При неправильной эксплуатации оборудования процессы сварки и резки представляют собой опасность для сварщика и людей, находящихся в пределах или рядом с рабочей зоной. При проведе- нии сварочных работ необходимо соблюдать требования стандарта ГОСТ 12.3.003-86 «Работы элек- тросварочные. Требования безопасности», а также стандартов ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.3.002-75. К работе с аппаратом допускаются лица не моложе 18 лет, изучившие инструкцию по эксплу- атации, изучившие его устройство. Имеющие допуск к самостоятельной работе и прошедшие инструктаж по технике безопасности. Сварщик должен обладать необходимой квалификацией и иметь допуск по проведению сварочных работ и группу по электробезопасности не ниже 2. Не надевайте контактные линзы, интенсивное излучение дуги может привести к их склеиванию с роговицей.

Поражение электрическим током может быть смертельным!

1. Заземляйте оборудование в соответствии с правилами эксплуатации электроустановок и техники безопасности.

2. Под электрическим потенциалом находятся: сварочная проволока (электрод), катушка с проволокой, наконечник. Запрещается использовать нештатные и некачественные катушки с проволокой во избежание замыка- ния возникающих петель при нерядной намотке проволоки.

3. Запрещается производить любые подключения под напряжением.

4. Категорически не допускается производить работы при поврежден- ной изоляции кабеля, горелки, сетевого шнура и вилки.

5. Не касайтесь неизолированных деталей голыми руками. Сварщик должен осуществлять сварку в сухих сварочных перчатках, предназна- ченных для сварки. Отключайте аппарат от сети при простое 6. Переключение режимов функционирования аппарата в процессе сварки может повредить оборудование.

7. В нерабочем режиме силовой кабель (идущий к электроду) должен быть отключен от аппарата.

8. Пользуйтесь аварийным выключателем при нештатных ситуациях.

9. Сварочные инструменты должны быть сертифицированы, соответ- ствовать нормам безопасности и техническим условиям эксплуатации данного аппарата.

Дым и газ, образующиеся в процессе сварки — опасны для здоровья!

10. Не вдыхайте дым и газ в процессе сварки (резки).

11. Рабочая зона должна хорошо вентилироваться. Старайтесь ограни- зовать вытяжку непосредственно над сваркой.

12. Защитные газы, применяемые при сварке, могут вытеснять воздух и приводить к удушью.

13. Не производите сварку в местах, где присутствуют пары хлориро- ванного углеводорода (результат обезжиривания, очистки, распыления). Излучение сварочной дуги вредно для глаз и кожи!

14. Используйте сварочную маску, защитные очки и специальную одежду с длинным рукавом вместе с перчатками и головным убором для осуществления сварки. Одежда должна быть темной и прочной, из него- рючего материала.

15. Также должны быть приняты меры для защиты людей, находящихся в рабочей зоне или рядом с ней. Опасность воспламенения

16. Искры, возникающие при сварке, могут вызвать пожар, поэтому все воспламеняющиеся материалы должны быть удалены из рабочей зоны.

17. Рядом должны находиться средства пожаротушения, персонал обязан знать, как ими пользоваться.

18. Запрещается сварка сосудов под давлением, емкостей, в которых на- ходились горючие и смазочные вещества.

19. Запрещается носить в карманах спецодежды легковоспламеняющие- ся предметы (спички, зажигалки), не работайте в одежде с пятнами масла, жира, бензина и других горючих жидкостей. Шум представляет возможную угрозу для слуха!

20. Процесс сварки сопровождается поверхностным шумом, при необхо- димости используйте средства защиты органов слуха. При возникновении неисправностей:

21. Обратитесь к данному руководству по эксплуатации.

22. Проконсультируйтесь с сервисной службой или поставщиком обору- дования.

Подсоединяйте силовые кабели как можно ближе к месту сварки. Силовые кабели, соединенные с арматурой здания или с другими металлическими объектами, находящимися далеко от места сварки, могут привести к протеканию тока через тросы лебедок, подъемных механизмов или через другие токопроводящие цепи. Это может привести к возникновению пожара или перегреву подъемно-транспортных механизмов, кабелей и, как следствие выходу их из строя. Блуждающие токи могут полностью вывести из строя изоляцию проводки в доме и стать причиной пожара. Поэтому перед началом работ необходимо удостовериться в том, что место подсоединения кабеля с зажимом на заготовке очищено от грязи, ржавчины и краски до металлического блеска и обеспечена непосредственная электрическая связь между заготовкой и источником.

2. Общие сведения

Серия инверторных сварочных источников ARC – это компактные, надежные, современные и удобные аппараты для ручной сварки покрытыми электродами. При разработке аппаратов инженерами Jasic были применены запатентованные технические решения, которые позволили добиться возможности стабильного функционирования наших ап- паратов в любых условиях. Контроль качества сварочного процесса осуществляется цифровой системой управления, построенной на чипсете DSP Atmel. При производстве печатных плат для наших аппаратов используются только оригинальные комплектующие известных европейских производителей Siemens, Toshiba, Philips, Atmel, что гарантирует высокое качество производимого оборудования. Все платы снабжены элементами защиты от перегрева и покрыты защитным пылевлагоотталкивающим составом.

3. Технические параметры и характеристики

Модель аппарата

ARC 160 EASY (Z213) ARC 160 EASY (Z213H)

ARC 200 EASY (Z214) ARC 200 EASY (Z214H)

Напряжение питающей сети, В

220

220

Частота питающей сети, Гц

50

50

Диапазон регулирования сварочного тока MMA/TIG, А

20-160/20-160

20-180/20-180

Диаметр электрода, мм

1,5-4,0

1,5-4,0

Потребляемая мощность, кВА

6,2

7

Номинальные напряжения

24-26,4

24-27,2

ПВ, %

40

40

Напряжение холостого хода, В

63

63

КПД, %

85

85

Коэффициент мощности

0,73

0,73

Класс изоляции

F

F

Степень защиты

IP21

IP21

Габаритные размеры, мм

315х130х205

315х130х205

Масса, кг

4

4

 

3.1. Внешний вид

Рисунок 3.1 Внешний вид аппарата

1. Индикатор перегрева
2. Индикатор питания
3. Переключатель типа сварки MMA/TIG
4. Разъём ОКС
5. Разъём ОКС
6. Логотип
7. Регулятор сварочного тока
8. Ручка для переноса (только для моделей ARC 160 EASY (Z213H) и ARC 200 EASY (Z214H)) 9. Выключатель
10. Кабель питания
11. Шильда
12. Решетка охлаждения

4. Электрическая блок-схема

Рисунок 4.1 Электрическая блок-схема

5. Методика работы

ВНИМАНИЕ! Сварщик, приступающий к работе с данным оборудованием должен иметь удосто- верение подтверждающее его квалификацию соответствующего образца

1. Подключите сетевой кабель.

В комплект сварочного оборудования входит сетевой кабель. Подсоедините его к электросети с требуемыми параметрами. Проверьте надежность соединения сетевого кабеля.

2. Подсоедините сварочный кабель.

На сварочном аппарате есть два разъема «+» и «-». Плотно закрепляйте кабели в разъемах. При неплотном подсоединении кабелей возможны повреждения, как кабельного разъема, так и ис- точника питания.

В общем случае существует два способа подключения сварочного оборудования для работы на постоянном токе:

• прямая полярность — электрододержатель подсоединен к разъему «-», а заготовка к «+»;

• обратная полярность — заготовка подсоединена к разъему «-», а электрододержатель к «+».

Выбирайте способ подключения в зависимости от конкретной ситуации и типа электрода. Не- правильное подключение оборудования может вызвать нестабильность горения дуги, разбрыз- гивание расплавленного металла и прилипание электрода. Если прижим разъёма неплотный, за- фиксируйте его с помощью гаечного ключа.

Старайтесь избегать ситуаций, когда приходится использовать чрезмерно длинные кабели и электродо- держатель. Это приводит к падению сварочных характеристик на дуге. Увеличивайте диаметры кабелей, с целью уменьшения падения напряжения на кабелях. Включите аппарат.

Установите выключатель сети в положение «Вкл.», заработает встроенный вентилятор.

3. Установите значение сварочного тока.

Установите требуемую величину сварочного тока с помощью ручки управления «сварочный ток». Обычно, значение сварочного тока устанавливают в зависимости от диаметра электрода (см., также технические данные электрода, на его упаковке. Проверьте сигнальную лампу

Если сигнальная лампа «перегрев» горит, это означает, что оборудование находится в режиме защиты от перегрева, произошедшего, возможно, вследствие перегрузки. Аппарат автоматиче- ски заработает снова, когда температура внутри него упадет до нормального значения, тогда же погаснет и сигнальная лампа.

4. Режим работы.

Эксплуатировать аппарат необходимо в соответствии с требованиями, приведенными в разделе «Общие сведения». В режиме срабатывания защиты от перегрузок аппарат может временно от- ключиться, при этом работает вентилятор для охлаждения внутренних частей аппарата, следова- тельно, не нужно отсоединять аппарат от сети.

5.1. ММА сварка (ручная дуговая сварка покрытым электродом).

Рисунок 5.1 Схема подключения оборудования для MMA сварки

На передней панели сварочного аппарата имеется два панельных разъема «+» и «-». Для плотного закрепления прямого и обратного кабелей в разъемах, необходимо вставить кабель- ный наконечник с соответствующим кабелем в панельный разъем до упора и повернуть его по часовой стрелке до упора. При неплотном подсоединении кабелей, возможны повреждения, как кабельного разъема, так и источника питания.

Существует два способа подключения сварочных принадлежностей для работы на постоянном токе при ММА сварке:

- прямая полярность - электрододержатель подсоединен к разъему «-», а обратный кабель к «+»;

- обратная полярность – обратный кабель подсоединен к разъему «-», а электрододержатель к «+».

Выбирайте способ подключения в зависимости от конкретной ситуации и типа электрода. Не- правильное подключение оборудования может вызвать нестабильность горения дуги, разбрыз- гивание расплавленного металла и прилипание электрода. Если крепление панельного разъема ослабло, (панельный разъем свободно перемещается относительно корпуса аппарата), зафикси- руйте его с помощью гаечного ключа.

Старайтесь избегать ситуации, когда приходится использовать чрезмерно длинные, кабель электрододержателя и обратный кабель. При необходимости увеличения их длины, увеличи- вайте тогда, также и сечения кабелей, с целью уменьшения падения напряжения на кабелях. В общем случае, постарайтесь просто придвинуть источник ближе к зоне сварки, для использова- ния кабелей 3-5 метровой длины.

5.2. TIG сварка (ручная аргонодуговая сварка)

Выберите режим TIG на передней панели аппарата.

Для работы в TIG режиме с данным аппаратом понадобиться специальная вентильная горелка и соединительный набор.

Откройте вентиль на газовом баллоне. Для подачи газа поверните вентиль на горелке, и устано- вите расход защитного газа с помощью редуктора.

Установите значение рабочего тока в соответствии с толщиной заготовки.

Поднесите горелку к заготовке, так чтобы вольфрамовый электрод не касался заготовки, а на- ходился на расстоянии 2-4 мм от неё. Аппарат не имеет осциллятора, поэтому дугу необходимо зажечь касанием. При наличии дуги приступайте к процессу сварки.

Подключайте сварочные принадлежности для TIG сварки в следующем порядке, вставьте разъем горелки со специальным силовым наконечником с подводом газа в соответствующий разъем со знаком «-» на панели аппарата, поверните его до упора по часовой стрелке, плотно зафиксируй- те.

Вставьте обратный кабель в гнездо, помеченное знаком «+» на передней панели, закрутите ее по часовой стрелке. Закрепите заземляющий зажим на заготовке.

Снабжение газом: Подсоедините газовый шланг к специальному силовому разъему горелки . Система газоснабжения, состоящая из газового баллона, редуктора и газового шланга должна иметь плотные соединения, чтобы обеспечить надежную подачу газа, что является чрезвычайно важным для осуществления TIG сварки.

6. Техническое обслуживание

ВНИМАНИЕ! Для выполнения технического обслуживания требуется обладать профессио- нальными знаниями в области электрики и знать правила техники безопасности. Специалисты должны иметь допуски к проведению таких работ, подтверждаемые специальным сертификатом. Убедитесь в том, что сетевой кабель отключен от сети перед вскрытием сварочного аппарата.

Аппарат при нормальных условиях эксплуатации не требует специального обслуживания. Для обеспечения надёжной работы в течение длительного периода эксплуатации и хранения необ- ходимо своевременно проводить техническое обслуживание. Предусмотрены следующие виды:

- контрольный осмотр (КО);

- техническое обслуживание (ТО).

КО проводится до и после использования аппарата или его транспортирования. При КО необхо- димо проверять надежность крепления всех разъемов, отсутствие повреждений корпуса, системы управления, силовых кабелей.

ТО следует проводить после окончания гарантийного срока, не реже одного раза в месяц, с целью удаления пыли и грязи, попавших в аппарат во время работы.

Техническое обслуживание включает в себя:
- внешний осмотр;
- внутреннюю чистку аппарата;
- проверку зачистку, протяжку мест соединений силовых контактов аппарата; - Проверку работоспособности.

 

Внешний осмотр аппарата проводится для обнаружения внешних дефектов без вскрытия. При выполнении внешнего осмотра необходимо проверить:

- на отсутствие нарушения изоляции силовых кабелей;

- на отсутствие механических повреждений: гнезд подключения кабелей, органов управления и корпуса;

Внутренняя чистка аппарата проводится с целью удаления пыли и грязи, попавших во время работы. Для этого необходимо открыть крышку. Аккуратно продуть сжатым воздухом и очистить от загрязнений, после этого крышку закрыть.

ВНИМАНИЕ! При наличии внутри корпуса аппарата пыли, грязи и посторонних предметов сер- висный центр в праве отказать в гарантийном обслуживании.

Общие рекомендации

1. Периодически проверяйте все соединения аппарата (особенно силовые сварочные разъемы). Затягивайте неплотные соединения. Если имеет место окисление контактов, удалите его с помощью наждачной бумаги и подсоедините провода снова.

2. Не подносите руки, волосы и инструменты близко к подвижным частям аппарата, таким как вентиляторы, во избежание травм и поломок оборудования.

3. Регулярно удаляйте пыль с помощью чистого и сухого сжатого воздуха. Если оборудование находится в сильно загазованной и загрязненной атмосфере, то его чистка должна производить- ся ежедневно. Давление сжатого воздуха должно быть уменьшено до величины, безопасной для мелких деталей данного оборудования.

4. Не допускайте попадания в аппарат капель воды, пара и прочих жидкостей. Если же вода все-таки попала внутрь, вытрите ее насухо и проверьте изоляцию (как в самом соединении, так и между разъемом и корпусом) с помощью мегомметра. Только в случае отсутствия каких-либо аномальных явлений, сварка может быть продолжена

5. Периодически проверяйте целостность изоляции всех кабелей. Если изоляция повреждена, заизолируйте место повреждения, или замените кабель. длительного времени, храните его в ори- гинальной упаковке в сухом месте.

Вид неисправности

Причины и решения

При включённом аппарате выключен индика- тор, отсутствует сварочный ток и не работает вентилятор.

(1) Проверьте подсоединение питания. (2) Отсутствует электричество в пв сети.

При включённом аппарате работает венти- лятор ток при сварке не стабилен и не может быть отрегулирован.

(1) Сбой регулятора тока, обратитесь в сер- висный центр.

(2) Проверьте надежность соединения клемм с аппаратом.

11

При включённом аппарате индикатор питания светится, вентилятор работает, отсут- ствует сварочный ток.

(1) Проверьте надежность соединения клемм с аппаратом.

(2) Аппарат перегрет (горит индикатор пере- грева) – включена защита. Сварка может быть продолжена после того как аппарат остынет и защита отключится.

Черезмерное разбрызгивание электрода при сварке MMA-способом.

Неправильно выбрано значение полярности, поменяйте полярность.

7. Хранение

Аппарат в упаковке изготовителя следует хранить в закрытых помещениях с естественной вен- тиляцией при температуре от минус 30 до плюс 550С и относительной влажности воздуха до 80% при температуре плюс 200С.

Наличие в воздухе паров кислот, щелочей и других агрессивных примесей не допускается. Аппарат перед закладкой на длительное хранение должен быть законсервирован.
После хранения при низкой температуре аппарат должен быть выдержан перед эксплуата-

цией при температуре выше 00С не менее шести часов в упаковке и не менее двух часов – без упаковки.

8. Транспортировка

Аппарат может транспортироваться всеми видами закрытого транспорта в соответствии с пра- вилами перевозок, действующими на каждом виде транспорта.

Условия транспортирования при воздействии климатических факторов:
- температура окружающего воздуха от минус 30 до плюс 550С;
- относительная влажность воздуха до 80% при температуре плюс 200С.
Во время транспортирования и погрузочно-разгрузочных работ упаковка с аппаратом не

должна подвергаться резким ударам и воздействию атмосферных осадков.
Размещение и крепление транспортной тары с упакованным аппратом в транспортных сред- ствах должны обеспечивать устойчивое положение и отсутствие возможности ее перемещения

во время транспортирования.
ВНИМАНИЕ! Перед использованием изделия ВНИМАТЕЛЬНО изучить раздел «Меры безопасно-

сти» данного руководства.

Данное руководство является неотъемлемой частью аппарата и должно сопровождать его при изменении местоположения или перепродаже. Пользователь оборудования всегда отвечает за сохранность и разборчивость данного руководства. Компания «ООО Инсварком» оставляет за собой право изменения содержания руководства в любое время без предварительного уведом- ления.

 

Что называть профессиональным сварочным оборудованием

Что называть профессиональным сварочным оборудованием.

Довольно часто на форумах, посвященных сварочному делу, возникают дискуссии о критериях, относящих то или иное сварочное оборудование к профессиональному классу. Если с ручным и электроинструментом в этом вопросе все более или менее ясно, то между сварочными аппаратами для производственных целей и для частного пользования нет четкой границы, разделяющей оборудование для «профи» и для «любителей».


Классификация сварочного оборудования

Условно оборудование для сварки металлов и сплавов можно разделить на три группы:
1. Любительское оборудование («хобби-класс»).

                                

Оборудование из группы 1 – это обычно однофазные аппараты для ручной дуговой сварки с максимально возможным сварочным током до 200 А и небольшой паспортной продолжительностью включения (ПВ). Такое оборудование для «домашнего» пользования применяется для кратковременных работ на приусадебных участках и в гаражах. Профессиональное оборудование для сварочного производства, как правило, подключается к трехфазной питающей сети и обладает мощностью, достаточной для работы на максимальных режимах в течение продолжительного времени, достаточного для выполнения производственных задач. 

2. Оборудование для полупрофессионального использования («мастер»).

                                

А вот с оборудованием из группы 2 нет однозначных параметров для идентификации. В чем заключается отличие между профессиональным и полупрофессиональным аппаратом? На европейском рынке сварочного оборудования такой проблемы не существует, поскольку в реестре аппаратов для профессионального применения фигурируют не более десятка ведущих фирм – производителей. Никто в Европе даже не попытается применить на производстве аппарат, предназначенный для мелкой мастерской или хобби.

3. Оборудование для производственных нужд («профи»).

                                

На российском рынке сварочного оборудования сложилась неоднозначная ситуация. И часто для нужд производства приобретаются аппараты, для индустриального применения непригодные. В чем причина? В некомпетентности продавцов? В жадности покупателей? Ответы на эти вопросы кроются в лукавстве иностранных производителей, неправомерно позиционирующих свое оборудование, поставляемое на рынок России, как профессиональное. В названиях зарубежных аппаратов сплошь и рядом используются эпитеты «ПРОФИ», «СУПЕР» и т.д. И неискушенный покупатель «ведется» на эти громкие имена. На самом деле, имеется ряд параметров для позиционирования сварочного оборудования в том или ином классе.

Продолжительность (цикл) нагрузки и максимальный сварочный ток

Как правило, для оценки уровня сварочного оборудования пользуются таким параметром, как продолжительность нагрузки в процентах (ПН%). Иногда используется также термин «продолжительность включения» (ПВ%). Этот параметр указывает пользователю, в течение какого интервала времени рабочего цикла аппарат должен непрерывно работать (в процентном соотношении), и сколько он должен потом остывать.

Следует при этом учитывать, что «цикл» в России и Европе рассчитывается не одинаково. В РФ он равняется 5 минутам, а в Европе – 10 минутам. Продолжительность нагрузки, равная 30% при европейском цикле означает, что аппарат может непрерывно работать в течение 3 минут, а 7 минут затем «отдыхать». По российским нормам ПН 30% означает продолжительность непрерывной работы 1,5 минуты и 3,5 минуты на остывание.

У профессионального сварочного оборудования для ручной дуговой сварки ПН должна быть не менее 30% при максимальном сварочном токе от 150 А и диаметре электрода не менее 4,0 мм. Для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом параметр ПН должен быть не менее 60%. При полуавтоматической сварке ПН лежит в пределах 60 – 100%. При определении параметра ПН необходимо обратить внимание на температуру окружающей среды и динамику сварочного тока в момент измерений. Добросовестные производители указывают ПН при температуре +400С и постоянном максимальном значении сварочного тока. Большинство производителей аппаратов с громкими названиями «СУПЕР» и «ПРОФИ» указывают параметр ПН при + 250С при реальном динамичном режиме сварки, который всегда меньше испытательного максимального сварочного тока.

Вот почему покупатели этих псевдо - профи аппаратов чувствуют, что приобретенное сварочное оборудование не дотягивает до заявленных характеристик. Отсюда возникает заблуждение, что для ручной дуговой сварки электродом диаметром 4,0мм требуется аппарат с максимальным сварочным током 350 А, для сварки проволокой Ø1,6мм нужен полуавтомат не ниже 500 А (а то и 600 – 700 А, с запасом). На европейских предприятиях чрезвычайно редко пользуются сварочной проволокой диаметром более 1,2 мм и полуавтоматами с мощностью более 350А, достигая необходимого качества шва и скорости сварки с помощью расширения функционала оборудования, применения импульсного режима сварки и использования защитной газовой смеси.

Нагревостойкость изоляции сварочного трансформатора

По определению, класс стойкости к нагреванию электротехнического изделия показывает максимальное значение рабочей температуры, присущей ему при номинальной нагрузке. Российский ГОСТ 8865-93 определяет 9 классов стойкости изоляции электротехнических изделий к нагреву. Профессиональное сварочное оборудование должно иметь класс нагревостойкости не ниже Н (это соответствует 180°С), в то время как для оборудования класса «хобби» нормой является класс нагревостойкости В (130°С). Специалисту сразу становится ясно, что производитель, относящий свой аппарат к профессиональному оборудованию, и в то же время указывающий в паспорте класс нагревостойкости В или даже Е, лукавит.

Классификации по IP

Класс защиты сварочного оборудования от воздействия окружающей среды IP предполагает возможность использования его в различных условиях (в закрытом отапливаемом помещении, при отрицательных температурах, на открытом воздухе). Профессиональное оборудование должно иметь исполнение по классу IP не ниже 21S или 23S.

Эргономичность

Эргомичность аппарата предполагает его безопасность и комфортность для пользователя. Что касается внешнего оформления, то у аппарата не должно быть острых граней и углов. Затем следует удобство управления, контроля параметров и разумный минимализм кнопок, клавиш и рукояток управления. Что касается дисплея управления, то, в зависимости от оснащенности аппарата, он может быть как светодиодным, так и жидкокристаллическим (для аппаратов аргонодуговой импульсной сварки, снабженных многочисленными дополнительными функциями управления режимами).

Внешний интерфейс

Наличие возможности подключения аппарата к ПК, внешним информационным сетям, автоматизированным системам управления сварочными линиями, постами и технологическими процессами различного масштаба. Реалии сегодняшнего дня, может быть, и не требуют для большинства потенциальных покупателей наличия подобных «примочек» у сварочного аппарата. Но давайте вспомним те времена, когда разъем USB персонального компьютера казался экзотикой, а сейчас мы без него не представляем нормальное пользование ПК. Наличие внешнего интерфейса у сварочного аппарата говорит о высоком уровне исполнения и о технологической культуре производителя.

Функциональность

Если профессиональное сварочное оборудование предназначено для того, чтобы на нем работали профессиональные сварщики, то это совсем не значит, что аппараты не требуется оснащать дополнительными функциями, облегчающими работу и помогающими управлять сварочными параметрами, стабилизировать сварочную дугу, оптимизировать розжиг дуги. Применение на производстве сварочных аппаратов, имеющих расширенный функционал, позволяет оператору не отвлекаться на рутинные процедуры, а сосредоточиться на «ведении» шва. Дополнительные опции позволяют сварщику выполнить работу с лучшим качеством и гораздо быстрее.

Синергетические настройки

 Синергетика – это набор специально написанных программ (синергетических кривых), подключение которых позволяет значительно облегчить настройку сварочных параметров. Чаще других синергетические функции применяются для сварки полуавтоматом в среде защитных газов. Сварщику достаточно нажать пару кнопок, чтобы настроить параметры сварочной дуги, скорость подачи проволоки и объем подаваемого газа.

В случае обычной MIG/MAG сварки оператор, в зависимости от своей квалификации и предпочтений, сам выбирает, какими настройками ему пользоваться (ручной или синергетической). При выполнении импульсной сварки или сварки в режиме двойного импульса без синергетических настроек не обойтись.

Профессиональное сварочное оборудование оснащается интеллектуальными синергетическими программами с интерактивной обратной связью. Это позволяет автоматически корректировать сварочные синергетические кривые в зависимости от меняющихся условий сварки (толщина оксидной пленки, вылет сварочной проволоки, скачки напряжения питающей сети, состав и количество защитного газа, пространственное положение горелки и т.д.).

Стоимость оборудования

Сварочное оборудование для профессионального применения не может быть дешевым. Причиной его высокой стоимости является не только высокое качество исходных материалов и технологий, и не алчность производителей и продавцов. В стоимость оборудования, продаваемого сегодня, включены не только текущие затраты на производство, в эту сумму заложены также издержки на научные исследования и разработку новых образцов оборудования.

Вывод

Настоящие профессионалы способны получить качественное сварное соединение даже на оборудовании не слишком высокого класса. Но в масштабах серьезного производства большое значение, наряду с качеством, имеет надежность оборудования, производительность, сокращение издержек на содержание.

Для достижения поставленных целей необходимо отдавать предпочтение оборудованию более высокого класса. Кроме всего прочего, профессиональное оборудование, благодаря богатому набору дополнительных функций и опций, менее требовательно к профессиональному уровню оператора. При сегодняшнем дефиците квалифицированных кадров, это является весомым преимуществом.

Cварочные термины (MIG)

Сварка в полуавтоматическом режиме получила популярность на производстве и при ремонтных работах вследствие универсальности, поскольку этот способ можно применять для соединения наиболее распространенных металлов, а свариваемые детали возможно располагать в любом требуемом положении. Кроме того, эта технология характеризуется высокой производительностью и отсутствием отходов.

Полуавтоматическая сварка реализуется путем создания электрической дуги между непрерывно подающимся с помощью специального механизма плавящимся материалом в виде проволоки и свариваемой деталью. Проволока эта может как сплошной, так и полой, и заполняться флюсом аналогично электродам при ручной дуговой сварке (Manual Metal Arc - MMA). Цель применения такой трубчатой проволоки та же – стабилизирующее и защитное воздействие на сварочный процесс, а также нейтрализация вредных примесей.  Сварочный шов получается за счёт сплавления основного металла и электродной проволоки и при этом обеспечивается максимальное проникновение материалов.

 

                        

 

 Основные международные определения для полуавтоматической сварки.

Процесс производится в газовой защитной среде, которая может содержать инертный (MIG – Metal Inert Gas) либо активный (MAG – Metal Active Gas) газ. В первом случае обычно используется аргон, а во втором –  его смесь с активными газами или углекислый газ.

Помимо этих английских аббревиатур, для обозначения полуавтоматической сварки используется сокращение GMAW (Gas Metal Arc Welding), то есть, дуговая сварка металлическим электродом в газовой среде. Если при такой сварке используется полый электрод с флюсом, то она именуется FCAW – Flux Cored Arc Welding.

Режим работы при полуавтоматической сварке определяется способом переноса материала в электрической дуге после предварительной установки основных параметров процесса. Они, в свою очередь, устанавливаются с учетом вида используемого газа, диаметра сварочной проволоки и типа материала. Исходя из них, задается напряжение и ток сварки, а также скорость, с которой проволока подается в рабочую зону.

Основным параметром при этом является ток сварки и, в зависимости от его величины и характеристик воздействия на процесс, перенос материала может быть следующим:

- SHORT ARC TRANSFER, или перенос короткой дугой, когда её формирование периодически меняется на короткое замыкание между свариваемой деталью и проволокой. Сам перенос осуществляется во время этих замыканий. Такой процесс происходит при малых токах, а использовать его можно для соединения деталей из любого материала, различной толщины и в любой ориентации;

- GLOBULAR TRANSFER – капельный перенос производится при применении активного газа или за счёт изменения режима переноса короткой дугой. Этот способ характеризуется высокой энергоемкостью и имеет ограничения по применению, связанные с низкой стабильностью формирования дуги. Однако, при увеличении тока выше некоторого значения капли расплава могут уменьшиться в размерах настолько, что прекращается их разбрызгивание;

-  SPRAY ARC TRANSFER,  или струйный перенос. В этот режим сварочный процесс переходит при изменении параметров из режима переноса короткой дугой, и эта взаимосвязь отражена в определении

SHORT — SPRAY ARC. Такой перенос возможен при постоянном напряжении на выходе сварочного аппарата, а при его применении обеспечивается расширение возможностей сварки – как по видам материала, так и по толщине и расположению свариваемых деталей. Оборудование, способное работать в таком режиме, позволяет точно настраивать напряжение, индуктивность и подачу проволоки, а также варьировать параметры по ходу процесса. Сварочная проволока может при этом иметь различный диаметр и содержать флюс, который дополнительно стабилизирует сварочный процесс, вплоть до того, что сварка может производиться и без защитного газа.

Более совершенна технология переноса, когда за счёт точной регулировки тока можно полностью избавиться от разбрызгивания расплава и при этом достичь высокого, металлургического качества соединения, соответствующего уровню аргонодуговой сварки вольфрамовыми электродами (TIG - Tungsten Inert Gas) листового металла. Эта разновидность струйного переноса реализуется в импульсном режиме, причём, с крутыми фронтами переключения. Благодаря этому обеспечивается очистка зоны сварочного соединения и сваривать можно даже разные материалы, например, алюминий и сталь. Этот способ так и называется

- PULSED-SPRAY ARC, то есть, импульсный струйный перенос. Возможность работы в таком режиме – это фактически критерий высокого технического уровня сварочного агрегата.

Однако, операция импульсного переноса сама по себе не слишком технологична, поскольку требует точного поддержания параметров в зависимости от различных переменных – толщины и скорости подачи проволоки, вида защитной среды.

Эта проблема была решена с помощью автоматизации процесса и оператору современного сварочного агрегата достаточно регулировать всего один параметр. Настройка прочих необходимых характеристик производится программным способом, в контроллере агрегата. Положительный эффект от одновременного действия разных факторов именуется синергией, и в сварочном деле для определения таким образом управляемого процесса используется словосочетание СИНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОГРАММА. Соответственно, для такой сварки употребляется термин

SYNERGIC WELDING, а иногда эту «синергетическую сварку» уточняют как

SYNERGIC PULSED-SPRAY ARC WELDING -  то есть, с импульсным струйным переносом.

Орган управления у программного сварочного агрегата обычно всего один и предназначен он для регулировки скорости подачи сварочной проволоки. Это не только существенно упрощает работу и снижает требования к квалификации оператора, но и обеспечивает качество и повторяемость шва на уровне сварочного автомата.

Профессиональная терминология при полуавтоматической сварке MIG/MAG

Основные выходные электрические характеристики сварочного аппарата

Важнейшее значение для любой сварки имеет длина дуги, а задается она в сварочном аппарате параметром

НАПРЯЖЕНИЕ СВАРКИ, которое, кроме того, обеспечивает требуемое по техпроцессу осаждение расплава проволоки. Основное требование к напряжению – обеспечение стабильности и однородности дуги при заданной скорости подачи проволоки. Современные синергетические агрегаты, например, производимые компанией эвоспарк, делают это независимо от величины питающего напряжения и условий работы. Таким образом, что степень проникновения и тепловые характеристики сварочного процесса остаются стабильными.Возникающий при приложении напряжения сварочный ток важен не только своей величиной, но формой и продолжительностью импульса при коротком замыкании. Задает эти параметры

ИНДУКТИВНОСТЬ на выходе сварочного агрегата. При высоком значении обеспечивается большая стабильность дуги, однако активность снижается. Пониженные значения обычно используют при использовании для защиты углекислого газа. В современных промышленных аппаратах инверторного типа  индуктивность можно изменять, а в простейших установках она имеет одно фиксированное значение и является характеристикой дросселя, установленного на выходе аппарата. Поставляются модели и со ступенчатым изменением этого параметра (обычно на три значения).

Функции подачи сварочной проволоки.

Основным элементом при полуавтоматической сварке является служащая электродом сварочная проволока, а её расход определяется характеристикой

СКОРОСТЬ ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ, или WIRE FEED.  Выдвигаться она может не только в рабочем, но и в холостом режиме, когда напряжение на выходе агрегата отключено и подача газа перекрыта. 

ПОДАЧА ПРОВОЛОКИ – это режим, активизируемый на сварочном оборудовании с помощью отдельной кнопки, обеспечивает ещё и безопасность оператора. На некоторых агрегатах эта защита ещё и усилена автоматикой контроля дуги. Если при включении подачи она не возникает, то отключение питания и перекрытие газа осуществляется автоматически.

Оператор может отдельно проверить и газоснабжение зоны сварки, для этого предназначена кнопка

ГАЗ ТЕСТ; при нажатии на неё отключена уже подача проволоки и питание не подается.

Качество шва в значительной степени зависит от работы привода, передвигающего проволоку; при сварке алюминия и нержавейки в сварочных агрегатах используется функция

ПЛАВНЫЙ ПУСК МОТОРА ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ, с помощью чего её скоростью можно точно управлять. Такой режим, обозначаемый по-английски как MOTOR SOFT START,  применяется и при точечной сварке, и при этом уменьшается искрообразование и улучшается зажигание дуги. В ряде случаев для надежного зажигания может понадобиться ускорение подачи проволоки, и для этого в техпроцессе автоматической сварки предусмотрено ПОВЫШЕНИЕ СКОРОСТИ МОТОРА.

Эта функция, или MOTOR SLOPE, активизируется после зажигания и выводит скорость подачи до требуемой при наличии дуги величины.

Технология полуавтоматической сварки предполагает, что выступающая за края держателя часть проволоки должна иметь определённую длину в зависимости от условий работы, свариваемого материала и конструкции горелки. Это ещё означает, что в конце операции при остановке подачи  проволоки питание должно отключаться с задержкой. За это отвечает функция

РАСТЯЖКА ДУГИ, позволяющая оптимизировать сварочный процесс и нейтрализовать возможное прилипание проволоки в конце сварки. Эквивалентный термин по-английски – BURN BUCK.

Конструкция подающего механизма для проволоки обязательно содержит ролики, с опорой на которые производится её проталкивание. Поэтому в сварочной терминологии встречается выражение

2/4 РОЛИКА, и надо иметь в виду, что при использовании толстой и мягкой проволоки желателен механизм с 4 роликами. Предпочтителен он и при значительной длине горелки.

Функции регулирования в зоне сварки

 Следующая группа функций обеспечивает оптимизацию процесса непосредственно в зоне сварочного шва и связана она с температурным регулированием. Так, для улучшения характеристик сварочной ванны практикуется подача дополнительного тепла к свариваемой детали в начале операции, и называется эта функция

НАЧАЛЬНОЕ ПРИРАЩЕНИЕ, посредством которого улучшается зажигание и повышается качество сварки массивных деталей, например, листового алюминия значительной толщины. Иногда это приращение делается отрицательным  с противоположной целью – для уменьшения тепловыделения при зажигании.

При охлаждении шва на его кромке могут образовываться кратеры. Для нейтрализации этого эффекта, в особенности, при сварке ответственных узлов, подвергаемых впоследствии значительной нагрузке, реализуется

ЗАПОЛНЕНИЕ КРАТЕРОВ. Эта функция (по-английски CRATER FILLER) используется при сварке алюминия и нержавеющей стали и исполняется путем снижения тока на заключительном этапе сварочного процесса. За счёт этого чрезмерное охлаждение шва минимизируется.

Ещё больший эффект дает совместное применение этих функций и становится возможным адаптировать тепловыделение с учётом толщины свариваемого материала и его расположения в пространстве. Эта технология предоставляет возможность оператору по ходу работы варьировать тремя параметрами, а примером такой функции может служить

ЗАПОЛНЕНИЕ КРАТЕРОВ SELCO, реализованное в сварочных агрегатах одноименной компании. Учитывается при этом и метод сварки, которая может производиться в различных режимах.

Режимы полуавтоматической сварки

Выбираются они оператором в зависимости от того, какую длину имеет свариваемый участок. Если он невелик или осуществляется точечная сварка, то при управлении кнопочным выключателем горелки реализуется

СВАРКА В 2-ТАКТНОМ РЕЖИМЕ, когда нажатие и отпускание кнопки приводит соответственно к одновременному включению или отключению напряжения питания, подачи проволоки и защитного газа. Сварочный процесс реализуется максимально быстро, и дуга при касании детали проволокой образуется при нажатии на выключатель горелки.

При значительной длине сварочного шва требуется высокая точность его формирования и, кроме того, возникает необходимость в защите рук оператора от теплового воздействия. В таких условиях применяется

СВАРКА В 4-ТАКТНОМ РЕЖИМЕ, когда включение основных компонентов сварочного процесса происходит последовательно. Сначала, при первом нажатии на кнопку, начинается подача газа, а включение напряжения и привода подачи проволоки осуществляется после её отпускания. Таким образом, предварительно продувается и канал подачи газа, что актуально при применении длинных горелок.

В этом режиме (4-STAGE OPERATION) сварка производится при отжатой кнопке, а гашение дуги и полное прекращение операции (снятие напряжения, отключение подачи проволоки и газа) происходит при повторном нажатии на выключатель горелки.

В ряде случае возникает потребность в поступлении газа на определенное время и после гашения дуги, когда для получения качественного шва необходимо дать зоне сварки охладиться. Поэтому в современных сварочных аппаратах можно настраивать POST GAS TIME, или

ВРЕМЯ ПОСЛЕДУЮЩЕГО ОБДУВА ГАЗОМ для снижения температуры в рабочей зоне после сварки.

Установка времени является ключевой и для другого режима, который так и называется -

СВАРКА В РЕЖИМЕ ТАЙМЕРА. Именно такое задаваемое оператором время включения дуги позволяет  получить при точечной сварке результат, не отличимый по повторяемости размера точки от клепочной технологии. Этот режим, или TIME WELDING, наиболее употребим при серийной сварке тонколистового металла, а его развитием в сторону полной автоматизации является

АВТОМАТИЧЕСКАЯ ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА, где задается не только продолжительность сварочного процесса, но и его периодичность. Оператору в режиме, обозначаемом в импортном оборудовании как AUTOMATIC SPORT WELDING,  нет необходимости каждый раз нажимать кнопку горелки. Её достаточно удерживать в нажатом положении и, подобно клепальному автомату, сварочный агрегат формирует идеальное соединение металлических листов.

Таким образом, благодаря высокой технологичности полуавтоматической сварки MIG/MAG и её качественным показателям  этот способ получил наибольшее распространение в мире.

Полуавтоматическая сварка

Среди большого количества аппаратуры для сварочных работ недешевыми, но очень практичными и эффективно выполняющими свои функции принято считать сварочные полуавтоматы.

Преимущественной характеристикой аппаратов такого рода является возможность качественно проводить сварочные работы с различными видами металлов, не прилагая особых усилий. Осуществляются они с использованием аргона или углекислого газа. Сварка полуавтоматом – несложная, ее может выполнить даже новичок в этом виде деятельности.При сварке инертный газ должен беспрерывно подаваться из газового баллона, контролируется подача в автоматическом режиме или вручную. Сварка полуавтоматом производится с помощью проволоки, которая плавится в процессе. Главное условие – она должна быть цельной. Сопротивление электрода меньше дугового сопротивления. Выделяемая во время работы теплоэнергия плавит рабочие поверхности металла и электрода, происходит «склеивание» расплавленной жидкой металлической массой двух частей, в результате чего получается прочный шов.Оборудование для полуавтоматической сварки делится на несколько основных типов. Прежде всего – в зависимости от применяемой проволоки, которая может быть стальной, алюминиевой или универсальной. Кроме того, такие сварочные аппараты могут различаться по методу осуществления сварки: в связи с этим выделяют полуавтоматы, использующие порошковую проволоку, и аппараты, работающие по способу защитной атмосферы.Еще одна классификация агрегатов, где применяется полуавтоматическая сварка, – это деление на стационарные и передвижные модели. Стационарные аппараты используются на крупных промышленных предприятиях. Передвижные – представляют собой небольшие, мобильные аппараты, которые можно перемещать на местности, к ним в том числе относятся полуавтоматы, используемые в бытовых условиях.Режим сварочных работ мастер устанавливает индивидуально в зависимости от толщины металла. Если она превышает 0,5 мм, но меньше 1,5 мм – используют электроды, диаметр которых составляет 6 мм.При толщине металла больше 5 мм сварка полуавтоматом проводится в несколько этапов. Каждый новый слой должен точно наслаиваться на предыдущий – только так шов будет качественным и прочным.Наименьшее потребление газа при работе с максимально тонкими металлическими деталями будет составлять 7 л в минуту. Полуавтоматическая сварка не деформирует металл, что объясняется очень малой зоной теплового воздействия. Для получения наиболее качественных результатов сварки лучше воспользоваться помощью специалистов.

                               

Сварочный инвертор

Сварочный инвертор − это электротехническое устройство, которое весьма популярно в настоящее время, поскольку имеет множество плюсов.

  1. Относительно небольшой вес (около 12 кг).
  2. Тратит меньше электроэнергии.
  3. КПД больше 90 процентов.
  4. Производит постоянный ток для своего способа сварки.

Хоть выбор инвертора очень сложный процесс, но он того стоит.

Обычно такие сварочные аппараты выпускаются в трёх видах: индустриальные, бытовые и профессиональные. Для обычного использования в домашних условиях подойдет, конечно же, бытовой вариант. Зачастую для домашнего пользования такие устройства не производят с высокой мощностью. Аппаратом можно будет тщательно проварить стыки, но их длина уменьшится. Один из главных вопросов при выборе сварочного прибора – это цена. Экономичных вариантов нынче на рынке огромное количество, но люди, разбирающиеся в технике, не рекомендуют брать дешёвые и малогабаритные изделия. Производитель, стремящийся снизить цену, вес и габариты аппарата, уменьшает и сами возможности устройства. Профессиональные дорогие аппараты также не стоит брать для дома. Лучше придерживаться золотой середины. Примите во внимание тот факт, что основной минус и несостоятельность дешёвого сварочного устройства – это недолгая продолжительность его работы. То есть, если рассчитывать на десять минут сварки, то основные процедуры будут длиться максимум две минуты, а всё остальное время аппарату придётся остывать. Это касается и эксплуатации на протяжении долгого времени. Дешёвые аппараты быстро выходят из строя. Починить устройство очень трудно. Да и бессмысленно, потому что нужных запчастей можно не найти, так как аппарат производят на одной сплошной плате.

Итог таков: в первую очередь нужно рассмотреть характеристики устройства, чтобы определиться с выбором модели.

Основные минусы инверторов довольно существенны.

  1. Относительно высокая цена, иногда даже дороговизна.
  2. Сбой работоспособности при скачках напряжения/перегрузке и дорогая последующая починка.
  3. Необходимость периодически чистить инвертор от скопления пыли.
  4. Хранение в местах с возможными перепадами температуры образовывает на платах устройства конденсат, поэтому прежде чем начать варить, лучше просушить аппарат в теплом месте не менее двух часов.

Что нужно узнать о выбранном устройстве

Имеется лимит сварочных процедур при перепадах напряжения: в городской сети – допуск около 15%, а в сельской – 20%. Характеристики, указанные на аппарате самим производителем: - сила тока (максимальная); - диаметр нужных электродов; - потенциально возможное напряжение; - мощность самого устройства. При покупке также стоит спросить, есть ли в ассортименте диэлектрические платы на аппарат. В основном такие платы ломаются быстро, и цена на них высокая. Если платы на аппарат есть, но только под заказ, это говорит о том, что данная деталь не особо востребованная, а значит, плата редко выходит из строя. Значит, такое инверторное устройство можно приобрести. Каковы особенности работы с таким агрегатом?

  1. Инверторные сварочные аппараты широко используются при разных видах сварочных работ: аргонодуговой, плазменно-дуговой, дуговой ручной и полуавтоматической.
  2. При коротком замыкании напряжение машинально отключается. Аппарат в таком случае не нагревается, и не происходит залипание электрода.
  3. Упрощается ловля дуги при сварке с усилением подачи тока.

Распространённые производители и их цены

Инверторная сварка – это довольно дорогой и сложный аппарат, при выборе которого было бы нежелательно ошибиться или просчитаться. Конечно, никому не хочется, чтобы при недолгой эксплуатации агрегат быстро вышел из строя или постоянно требовал ремонта. Качественный и надёжный производитель даёт гарантию, что ваши потраченные средства окупятся отменной работой аппарата. Но как определить достойного производителя среди огромного выбора различных фирм и брендов? Для начала поищите и поспрашивайте отзывы по конкретным интересующим вас фирмам инверторных сварочных аппаратов, ведь принимать во внимание чужой опыт всегда полезно. Далее нужно выяснить еще один немаловажный вопрос − цена. Из профессиональных дорогостоящих аппаратов можно выделить финского производителя Kemppi. Инвертор его фирмы Minarc 150 производит ток в 150 ампер, а диаметр электродов составляет 4 миллиметра. Цена такого устройства стартует от 27 тысяч рублей. Из аппаратов для бытового назначения можно выделить китайские фирмы Brima, Wester, Elitech, Foxweld, Aurora, а также российские «Сварог» и «Кедр». Не стоит выпускать из внимания немецкую фирму Fubag (IN 163, IR 200), а также итальянские модели Blueweld и Telwin Force 165. Приблизительная стоимость этих более или менее популярных и пользующихся спросом моделей составляет 9-17 тысяч в рублях. С ценой от 6 до 11 тысяч неплохо держатся на рынке такие отечественные производители, как «Ресанта» и «Интерскол». Наиболее дешёвые варианты, стоящие до 6 тысяч, не особо популярны, с максимальным током в 140-160 ампер и, как уже говорилось, не лучшего качества.

                       

Баланс полярности

Баланс полярности с максимальным значением предпочтителен для сильно окисленного алюминия, а с минимальным значением - только для слегка окисленного алюминия.

Вот пример использования функции баланс полярности на сильно окисленном алюминии, на примере сварочного аппарата PRO TIG 200 P DSP AC/DC E201

Использование функции баланс полярности на значении 15:        

         

Использование функции баланс полярности на значении 30:

Использование функции баланс полярности на значении 55:

Предназначение сварочного сопла

Газовое сопло. Назначение сварочного сопла - это направлять поток газа в зону сварки для того, чтобы вытеснить кислород из зоны сварки. Газовое сопло оснащено резьбовым  соединением  - это облегчает его замену в случае загрязнения. В основном,они изготовлены из керамики,чтобы выдерживать перепады высоких температур.  

Газовые линзы

Одним из типов сопел являются сопла для газовых линз в которых поток газа проходит через много слойную железную сетку что делает поток газа ламинарным, что обеспечивает хорошую защиту сварочного шва, так как такой поток более устойчив к воздействию ветра. Преимущество газовой линзы, заключается в том, что можно обеспечить высокий вылет вольфрама, что улучшает обзор сварочной ванны. Немаловажным фактором является то, что газовая линза экономит примерно 20% газа.  

Сварочное сопло. Как правильно подобрать диаметр?

Как вы знаете,существует много разных диаметров сварочных сопел ,и зачастую многие не знают какой диаметр им нужно покупать или же просто не хотят в это вникать. Но на самом деле, если к этому вопросу подойти правильно, то можно хорошо сэкономить деньги. 

Заказ он-лайн

Если Вы не уверены в выборе или сомневаетесь, то наши специалисты бесплатно проконсультируют Вас по любым вопросам, связанным с нашими предложениями

Вы всегда можете задать вопрос по телефону:

  Рабочие дни: 9:00-20:00
  Выходные дни: 9:00-18:00

+7 (812) 982-82-11

+7 (812) 702-01-80

 

VK